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Jack Link's Beef Jerky: "Wal-Mart no me obligó a hacerlo" Segunda parte: un acercamiento a la implementación de RFID

Escrito por: Joseph J. Strub
Publicado: marzo 9 2005

Los acercamientos a la implementación de RFID

Algunas empresas quieren gozar de las ventajas que ofrece la tecnología nueva, como RFID, a su paso y sin tener que enfrentar el riesgo de perder ventas. Este artículo habla de una empresa que decidió enfrentar la curva de tecnología antes de ver pasar la oportunidad.

Al igual que tantas pequeñas y medianas empresas (PYME), Jack Link’s Beef Jerky se había enfocado en fabricar el mejor beef jerky del mundo. El resultado fue que la empresa descuidó su cadena de suministro durante muchos años. Decidió cambiar las circunstancias implementando tecnología de identificación por radio frecuencia (RFID) junto con las prácticas de excelencia y el soporte de Microsoft.

Este artículo habla de:

  • La filosofía de RFID para las PYME (consulte la primera parte)
  • Los antecedentes de la empresa (consulte la primera parte)
  • Los acercamientos a la implementación de RFID
  • Las ventajas esperadas
  • Las lecciones aprendidas

En este estudio de caso de Jack Link’s Beef Jerky, el lector podrá apreciar cómo un enfoque en cuatro etapas permitió que la empresa asimilara gradualmente la tecnología nueva —un enfoque que podría repetirse.

Como sucede con cualquier tecnología nueva, es lógico iniciar con una parte pequeña y tentar el terreno, pero también es necesario pensar y planificar para las grandes oportunidades. Este fue el acercamiento que adoptó Jack Link’s Beef Jerky para implementar RFID. La empresa estaba consciente de que podía dar un paso en falso, que podría necesitar un seguimiento inverso y que debería enfrentar pruebas y errores durante el proceso de descubrimiento. Debido a ello, la empresa conocía los beneficios que podría obtener. Además, sabía que eventualmente desplegaría la tecnología en todas las instalaciones de fabricación y distribución. Así, creó un plan de implementación en cuatro etapas, que comprendía las partes siguientes:

  • Etapa I: RFID piloto (terminado)
  • Etapa II: Establecer las bases de fabricación (en proceso)
  • Etapa III: Obtener visibilidad de la fabricación y seguimiento de los lotes (en proceso)
  • Etapa IV: Rediseñar los procesos logísticos y de distribución (próximo)

Antes de hablar de los detalles del proyecto, es importante conocer a los participantes o vendedores y cada uno de sus roles.

  • Se usaron Navision, la oferta de planificación de los recursos de la empresa (ERP) de Microsoft, y una versión vieja de su middleware RFID como depósito central de datos y procesador.

  • ABC Computers, un revendedor de valor agregado de soluciones Microsoft, fue el responsable de la gestión general del proyecto, los cambios al diseño de los procesos del negocio y los servicios de integración.

  • SAMSys proporciónó las antenas y los recibidores/lectores.

  • Sato Printers proporcionó las impresoras de etiquetas RFID.

  • Avery Dennison proporcionó las etiquetas pasivas de RFID y los servicios de cumplimiento.

De particular interés en el estudio de caso del antes mecionado KiMs, se usó una lista variada y similar de vendedores, resaltando la necesidad de contar con una gestión del proyecto eficaz y continua. Como mencionamos antes, a pesar de que este artículo no apoya a estos vendedores, hay que considerar cuidadosamente los vendedores que tienen experiencia en el “trabajo pesado” y que han realizado implementaciones de este tipo.

Esta es la segunda de tres partes que conforman esta nota.

La primera parte presentó una filosofía de RFID para PYME y los antecedentes de la empresa.

La tercera parte hablará de las ventajas esperadas y las lecciones aprendidas.

Etapa I: RFID piloto

Una vez instalado el equipo, la etapa I duró tres semanas y costó $48,000 dólares amercianos. Esta etapa tuvo un alcance muy limitado y se concentró en una de las doce líneas de producción y en un solo producto que se embarcó a Wal-Mart.

El código electrónico de productos (EPC) se asigna en el software ERP. Si quiere refrescar sus conocimientos sobre EC, consulte el artículo de TEC, Electronic Product Code (EPC): A Key to RFID. El EPC actúa esencialmente como una licencia que guarda la verdadera inteligencia del código y que se mantiene en el software ERP. Los números de EPC se transmiten a la impresora de etiquetas de RFID por medio de un prototipo de middleware de RFID. Entonces la impresora codifica el número de EPC en una etiqueta inteligente (una combinación de etiqueta RFID y etiqueta de código de barras). Al hacerlo, la impresora también puede verificar que la etiqueta funcione durante el proceso de impresión. Así, pueden eliminarse las etiquetas disfuncionales desde el origen antes de pegarlas en una caja o una paleta.

Se aplican las etiquetas a las cajas a medida que avanzan por un sistema transportador al área de paletización. Un transmisor/lector, instalado por debajo del sistema transportador lee cada caja y transmite los resultados al middleware de RFID. Al final del sistema transportador se consolidan las cajas en una paleta y se envuelven con plástico.

El middleware de RFID filtra y procesa las lecturas de las cajas y transmite esa información de regreso al software ERP. Después de que “ve” noventa cajas, es decir la carga de una paleta, imprime una etiqueta para la paleta. La información resultante se usa para actualizar el depósito de datos que se mantiene en el software ERP.

Como parte del proceso de empaque plástico, se rota la paleta a medida que las antenas, localizadas a un lado y por encima, leen las cajas que contiene dicha paleta. Es imposible leer todas las cajas de la paleta, debido a que algunas se encuentran escondidas por otras cajas y al estado actual de la tecnología. Hasta ahora, la tasa de lectura ha sido de alrededor del 80 por ciento, pero se espera que mejore en un futuro.

Todas las empresas que utilizan RFID deben enfrentar el problema de la incapacidad para leer todas las cajas que contiene una paleta. El middleware de RFID mantiene “en la memoria” las cajas leías como parte del sistema transportista, por ello el software deduce qué otras cajas deben encontrarse en la paleta. Una vez que se terminó el proceso de envoltura plástica, se aplica la etiqueta de la paleta; el producto está listo para ser embarcado. Eventualmente existirán lectores que registren las paletas que lleguen al centro de distribución y salgan de él, completando así el ciclo.

Como mencionamos antes, esta etapa inicial sirvió como aprendizaje y buscó lograr el cumplimiento con los socios comerciales. Sin embargo, las etapas siguientes estuvieron orientadas al uso de la tecnología RFID con el fin de traer ventajas internas para Jack Link’s Beef Jerky.

Etapa II: Establecer las bases de fabricación

Uno de los elementos principales de la etapa II fue la implementación del componente de fabricación del software ERP. Antes de contar con RFID, Jack Link’s Beef Jerky no creía práctico introducir manualmente toda la información necesaria para dar visibilidad a los procesos de fabricación. Sin embargo, RFID proporciona la tecnología automatizada para introducción de datos que ayudará a Jack Link’s Beef Jerky a reunir los datos detallados de forma económica. Una vez que el middleware RFID manejó estos datos y que se integraron al software ERP, este sistema representa las bases para tomar decisiones del negocio congruentes y que se puedan soportar.

Etapa III: Obtener visibilidad de la fabricación y seguimiento de los lotes

El cumplimiento con los reglamentos del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) ha sido hasta ahora un proceso tedioso y manual para Jack Link’s Beef Jerky. El proceso tal cual es un sistema en papel por medio del cual se registra la información en un sistema externo. La materia prima se coloca en sacos que se marcan con un pedazo de papel para el seguimiento de los lotes. El proceso se complica con cada paso de la producción, ya que un lote genérico de materia prima se diferencia cada vez más (cortes, especies, procesos de ahumado distintos, etc.). Al final de cada operación se coloca el trabajo en proceso (WIP) en otro saco y se introduce más papel. Al final del proceso se registran todos los papeles en un sistema distinto que no está integrado con el software ERP.

Afortunadamente, la empresa nunca ha tenido reclamos. Sin embargo, para estar preparada para una crisis de este tipo, la empresa lleva a cabo simulaciones de reclamos, que son tediosas y tardadas.

Además, la empresa no ha podido obtener el tipo de visibilidad operativa y control que se necesitan para entender dónde se dan las pérdidas de resultados. Asimismo, la falta de visibilidad en el inventario WIP y la falta de disponibilidad de datos precisos hacen que el desarrollo de una base para una mejor asignación de costos a los productos se vuelva extremadamente difícil.

En el proceso como será, se reciben las materias primas en grandes sacos y se dividen en sacos más pequeños que mantienen la materia prima a lo largo de los distintos procesos de fabricación. Como parte del proceso de recepción se introduce la información del lote de materia prima, que se obtiene de los documentos que proporcionan los vendedores, usando dispositivos portátiles y se registra en el software ERP. A medida que los artículos se dividen en sacos más pequeño, la identificación única de la etiqueta RFID permanente que se agrega a los sacos se relaciona constantemente con la información del lote.

Los lotes de materia prima, que son ingredientes de los distintos pasos de producción, se registran automáticamente para efectos del seguimiento de los lotes. Ahora se tiene la capacidad para dar seguimiento al WIP de acuerdo a la ubicación del saco. El resultado es que las empresas pueden apalancar mejor las capacidades de sus sitios de fabricación nacionales, realizando varios procesos en plantas distintas y haciendo embarques cruzados de los productos.

Asimismo, la empresa usará balanzas para pesar los contenidos de un saco antes y después de ser consumido en un paso de la producción. Al establecer una correlación entre este peso y el identificador único del saco, las varianzas en la producción se volverán aparentes y será más fácil explicarlas y resolverlas. Si el uso que Jack Link’s Beef Jerky hace de RFID puede producir un aumento del 1 por ciento en la producción, es posible recuperar el costo de todo el proyecto. Finalmente, la automatización de los procesos actuales manuales en tiempo real y por objetivos permitirá el cumplimiento inmediato de reglas como alertar a un operador si se va a embarcar una caja reclamada.

La etapa II trata el establecimiento de las bases de fabricación y la etapa III aborda el surtido entrante de material y el seguimiento de los lotes. No es posible separar estas etapas, ya que el registro de la información de un lote es parte del proceso de recepción, además de que es un requisito preliminar de la automatización del seguimiento de los lotes de fabricación. Sin embargo, es necesario sentar las bases antes de poder construir una estructura de registro y seguimiento.

Esencialmente, en la etapa III se automatizarán los procesos de registro manual mediante el despliegue de la tecnología RFID.

Etapa IV: Rediseñar los procesos logísticos y de distribución

La etapa I se concentró únicamente en una SKU específica de Wal-Mart y que se dirigía a su centro de distribución de Tejas. En la etapa IV se aplicarán las etiquetas que cumplen con RFID/EPC a todos los casos. Además, Jack Link’s Beef Jerky podrá apalancar los resultados de la etapa III relacionando la información de los lotes con cada caja y podrá usar las etiquetas del nivel de las cajas para rediseñar los procesos logísticos y de distribución.

De forma específica, se irán leyendo las cajas al viajar por el transportador en la línea de empaque y se reportará la producción de bienes terminados y el consumo de material de empaque al software ERP. Actualmente, estas tareas se realizan de forma manual. Cuando las plantas de fabricación embarcan las paletas al centro de distribución central, su movimiento físico activa una transferencia de inventario. Así, se da una visibilidad al inventario en tránsito hasta la recepción física en el centro de distribución central. La recepción de los bienes en el centro de distribución central se automatizará, simplificando los procesos manuales actuales y abriendo nuevas oportunidades para los embarques cruzados.

Como mencionamos antes, los mensajes en tiempo real pueden advertir a los operadores que van a cargar una caja reclamada en la paleta equivocada que irá al camión. Jack Link’s Beef Jerky cree que esta área presenta un número casi ilimitado de oportunidades debido al marco amplio y flexible que permite configurar filtros, reglas y alertas.

En general, la etapa IV provocará la activación automática de movimientos virtuales de inventario que resulten de la lectura de las etiquetas RFID. En la etapa I no se dio una prioridad alta a esta activación automática, debido a que sólo se necesitaba una línea de producción para tener RFID y cumplir con el mandato de Wal-Mart. Obviamente, al incluir todos los productos, la activación automática de los movimientos de inventario es ahora una posibilidad.

Se estima que el tiempo de retorno de la inversión para las cuatro etapas es de doce meses.

Con esto termina la segunda de tres partes que conforman esta nota.

La primera parte presentó la filosofía RFID para PYME y los antecedentes de la empresa.

La tercera parte hablará de las ventajas esperadas y las lecciones aprendidas.

Acerca del autor

Joseph J. Strub tiene una gran experiencia como director y consultor senior en la planificación y la ejecución de proyectos ERP para sistemas de fabricación y distribución en empresas medianas y grandes que pertenecen a las industrias de ventas al por menor, alimentos y bebidas, químicas y de procesamiento de bienes de consumo. Además, Joe Strub fue consultor y auditor de sistemas de información para PricewaterhouseCoopers y director de soporte y desarrollo de aplicaciones para empresas de Fortune 100.

Se le puede encontrar en JoeStrub@writecompanyplus.com.

 
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