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La competencia global: predicción de la demanda y entregas óptimas

Escrito por: Predrag Jakovljevic
Publicado: noviembre 6 2006

Ser competitivo a nivel mundial

Los fabricantes de productos alimenticios que quieran aprovechar la globalización (o evitar la amenaza que representa) deben, en primer lugar, estar preparados. Si un fabricante quiere vender en mercados nuevos, tiene que ser un socio mejor y colaborar con los clientes cuyas necesidades difieren de las de los clientes tradicionales. Especialmente el fabricante mediano de productos alimenticios debe ser capaz de enfrentar la complejidad creciente de una cadena de suministro global. El desarrollo de productos debe enfocarse en problemas que no son locales, como los ingredientes prohibidos y los requisitos de las marcas locales.

Sexta parte de la serie Las “delicias” de la industria de alimentos y bebidas.

Para aprovechar el abastecimiento global, los fabricantes medianos necesitan tener un excelente control sobre la calidad y la vida de almacenamiento de sus productos, además de que requieren sistemas de planeación que sean precisos y proactivos. Las capacidades dinámicas de ajuste de recetas permiten que algunas aplicaciones de software ayuden a los fabricantes a minimizar los efectos de la variabilidad a lo largo de sus procesos de fabricación y su cadena de suministro, sin dejar de cumplir con las restricciones de la conformidad y las especificaciones. En la industria alimenticia, la variabilidad puede adoptar la forma de, por ejemplo, el índice Brix para los productores de caña de azúcar u otros factores de variabilidad estacional. Las capacidades de planeación de la vida de almacenamiento también deben dar lugar a una producción optimizada y un uso del inventario que ayuden a disminuir la caducidad de los materiales y los bienes terminados, y a maximizar la vida de almacenamiento de los productos embarcados.

Los sistemas de asignación de costos adquieren una importancia mayor en el contexto de la globalización. Actualmente, casi ningún fabricante mediano de productos alimenticios cuenta con herramientas que le permitan asignar costos competitivos, y esta carencia hace que los programas de reducción de costos y asignación de precios se vuelvan ineficientes. En los mercados globales, los fabricantes necesitan sistemas que les ayuden a racionalizar las fórmulas y la materia prima que proviene de diferentes partes del mundo y a optimizar los costos de la materia prima local en monedas locales.

Los bienes de consumo se mueven rápidamente y tienen un ciclo de vida corto, por lo tanto, su cadena de suministro se vuelve muy compleja. No obstante la complejidad del proceso de fabricación, el reto principal que se presenta para la cadena de suministro es desarrollar una predicción correcta de la demanda de los clientes, es decir, saber qué, cuánto, dónde y cuándo comprarán los clientes. Las empresas alimenticias deben explicar el impacto que tienen los sucesos y las condiciones del mercado, y deben comprender los patrones de la demanda para poder realizar predicciones precisas sobre la misma hasta los niveles inferiores. Algunas aplicaciones integran los pronósticos “más adecuados” de acuerdo a la demanda histórica, usando las diferencias anticipadas por los usuarios, de forma que el sistema mejora constantemente cada pronóstico al aprender del periodo de demanda más reciente, medir los errores de los pronósticos y subrayar las excepciones. Del mismo modo, las aplicaciones de planeación de la demanda deben soportar la creación de pronósticos basados en los atributos, incorporando la información sobre la conformidad y la plataforma de productos. Así, es posible optimizar las operaciones mientras se minimiza el costo de los inventarios y se garantizan los niveles de servicio a clientes.

Si desea obtener mayor información, consulte los artículos anteriores sobre la industria de productos alimenticios y bebidas:

Predicción de la demanda

Un plan confiable de demanda global representa la base para la planeación de ventas y operaciones (S&OP), que debe ayudar a que las empresas de bienes de consumo armonicen mejor sus actividades operativas diarias con los objetivos estratégicos de la empresa. También debe ayudarles a establecer un mejor balance entre la oferta y la demanda y a tomar decisiones más informadas que tengan un impacto tanto en los ingresos totales como en los resultados netos de la empresa. Los líderes de la empresa deben crear un foro (en el que la gente pueda formular estrategias para equilibrar la oferta y la demanda) que implique todos los factores y los participantes de la empresa, integre los datos clave y proporcione un esquema sólido para obtener mejores procesos del negocio (consulte Sales and Operations Planning).

El diccionario APICS (onceava edición) define S&OP como un proceso de desarrollo de planes tácticos que den a la dirección de una empresa la capacidad de dirigir el negocio estratégicamente para alcanzar una ventaja competitiva constante, integrando los planes de mercadotecnia enfocados en los clientes para los productos nuevos y existentes con la gestión de la cadena de suministro. El proceso reúne todos los planes para el negocio (ventas, mercadotecnia, desarrollo, fabricación, abastecimiento y finanzas) en un conjunto integrado. Se realiza al menos una vez al mes y es revisada en conjunto (familia de productos) por la dirección. El proceso debe reconciliar todos los planes de demanda, oferta y productos nuevos en los niveles tanto detallado como de conjunto, y ligarlos al plan del negocio. Es la declaración definitiva de los planes de la empresa a un plazo que sea corto pero que cubra un horizonte suficiente para planear los recursos y soportar el proceso anual de planeación del negocio. Cuando se lleva a cabo correctamente, el proceso de S&OP vincula los planes estratégicos para el negocio con su ejecución y revisa las medidas de desempeño para realizar mejoras continuas.

Los fabricantes de alimentos buscan sistemas astutos que promuevan una planeación futura y traten con las expectativas de las órdenes. Estos sistemas deben ser capaces de manejar los pronósticos provenientes de varias fuentes (que pueden ser de cierto cliente o producto, para operaciones previas a la producción o para la demanda entre plantas o de la empresa). Asimismo, deben permitir la creación de un pronóstico confiable en un nivel inferior al artículo que se encuentra en el nivel más alto (producto terminado) de la estructura de productos. Este pronóstico de nivel inferior puede ser consumido por la producción (como sucede con todos los pronósticos), y su objetivo es soportar la fabricación en volumen de productos donde hay muchas opciones de terminados, basadas en un producto base estándar. En teoría, el producto final se fabrica específicamente de acuerdo al pedido del cliente, y las variaciones posibles en el artículo vendible de nivel superior son tan grandes que los pronósticos que se realicen en este nivel son muy imprecisos.

Un pronóstico que se realiza en un nivel inferior que puede ser común para una variedad de productos, puede ser más predecible y permitir que la fabricación se realice de acuerdo a las suspensiones específicas de los clientes. Cuando se integra al diseño de productos y a la planeación de la fabricación, se le llama fabricación desacoplada o personalización masiva. Por ejemplo, un fabricante de cremas faciales puede pronosticar la demanda total para las cremas faciales sin importar cómo se empacarán. Así, la crema facial se producirá en masa y su empaque dependerá de las órdenes de venta particulares.

Entregas óptimas

Con todo esto queremos decir que, en general en todo el sector de fabricación, las empresas se están dando cuenta de que sólo es posible cubrir la demanda de entregas rápidas que tienen los clientes, combinadas con los requisitos correspondientes de una mayor variación de los productos (ya sea en cuanto a color, tamaño del empaque o especificación), efectuando la fabricación en etapas. Si bien esto puede ser fácil de realizar (si se está preparado para almacenar grandes cantidades de un producto parcialmente terminado, y simplemente configurar, terminar, empacar, etc., cuando el cliente coloca un pedido), no es una opción práctica, debido a los problemas de manejo de inventario y costos. Apoyar una fabricación desacoplada se trata más de realizar pronósticos con mayor precisión en un nivel común intermedio o de terminado parcial (como nuestro ejemplo de la crema facial), y poder terminar -y personalizar- de acuerdo a un pedido en particular.

El segundo reto, suponiendo que la empresa ya cuente con un buen plan de la demanda, es fabricar el producto correcto en el momento adecuado y llevar los productos al punto correcto de distribución para cumplir con los requisitos de servicio a clientes, siempre de forma óptima y tomando en cuenta el costo. Para ello, durante el lanzamiento del producto, la soluciones de planificación de los recursos de la empresa (ERP) y gestión de la cadena de suministro (SCM) deben actualizar constantemente la información basada en la conformidad, mientras que las aplicaciones de planeación avanzada deben aprovechar los materiales alternos que se han aprobado en cada receta y los riesgos de la conformidad para acelerar la producción de calidad. El objetivo de los productos especializados de optimización de inventario es permitir que los clientes reduzcan sus inversiones en inventario, al mismo tiempo que mantienen o mejoran sus niveles de servicio a clientes. La gestión del riesgo trata con la gestión del costo que implica mantener niveles de inventario innecesariamente altos contra el riesgo de no tener las existencias en el momento crucial en que el cliente en realidad quiere algo (“el momento de la verdad”). Si desea obtener más información, consulte Inventory Planning and Optimization: Extending Your ERP System.

Es bien sabido que en un mundo ideal, uno mantendría exactamente la cantidad estrictamente necesaria de existencias. Sin embargo, la realidad es muy distinta, ya que hay que tomar en cuenta las restricciones financieras y físicas. Algunos productos tienen una vida de almacenamiento definida, y es posible que los productos nuevos inunden el mercado. Además existen muchas otras razones para alcanzar el equilibrio entre la demanda anticipada y la oferta esperada. No cabe duda de que las cadenas de suministro son complicadas, y no se puede saber todo sobre ellas. La única certeza es que la eficacia de la cadena de suministro depende de que se tengan existencias reguladoras mínimas, procesos integrados y tiempos de aprovisionamiento más cortos y de que se usen los recursos de forma eficaz . Sin embargo, la experiencia nos demuestra que las empresas luchan con un exceso de dependencia en el conocimiento local, una actitud arriesgada y una forma eficaz para resolver los problemas. De lo contrario, deben gastar tiempo y esfuerzo desarrollando sus propios sistemas de soporte (generalmente gloriosas hojas de cálculo) para ayudar a manejar mejor los niveles de inventario.

Para dar soporte a la cadena de suministro controlada por la demanda, las empresas que fabrican bienes de consumo deben recurrir a prácticas para cadenas de suministro controladas por el desempeño, tales como supervisión continua del negocio y notificación por alertas proactivas, que les den una visibilidad global completa de sus redes de suministro. Con esto pueden adaptarse a los cambios en la demanda y ajustarse en consecuencia de acuerdo a los conocimientos que obtienen en tiempo real sobre las operaciones mundiales (consulte Usar la visibilidad para administrar la incertidumbre en la cadena de suministro). Las capacidades de planeación y análisis de la producción deben permitir que los fabricantes definan puntos de referencia estándar e identifiquen las condiciones que se salen de las tolerancias. Al cruzar los umbrales, los usuarios deben recibir notificaciones rápidamente de forma que puedan corregir los problemas cuando todavía es posible minimizar sus consecuencias.

La visibilidad en tiempo casi real de los inventarios de alimentos y bebidas en la cadena de suministro también pueden representar oportunidades para mejorar los procesos. Al usar mecanismos de alertas y creación de reportes en tiempo real, los proveedores de alimentos y bebidas pueden optimizar sus procesos de distribución adoptando una actitud más proactiva en lugar de reactiva para tratar los problemas de logística y manejar el flujo de productos y órdenes. Por ejemplo, al supervisar el seguimiento de los lotes y las fechas, pueden identificar si un bien perecedero se acerca a su fecha de caducidad, y pueden enviar una alerta para notificar a los departamentos de mercadotecnia o ventas para que ellos, a su vez, realicen una promoción especial para ese producto, que pueda incitar pedidos y evitar que el inventario caduque y se deteriore.

Asimismo, las aplicaciones de programación avanzada que están bien diseñadas deben permitir que los fabricantes reduzcan sus costos de conversión, sus periodos de inactividad y el riesgo de contaminación cruzada, dándoles una visibilidad clara de la conformidad del material y el equipo. La correspondencia integrada de las especificaciones durante toda la vida del producto debe hacer que la calidad y la conformidad se conviertan en procesos de ciclos cerrados que eliminen los errores y reduzcan los riesgos relacionados con la conformidad. De forma concreta, en la fase de ejecución, dichas soluciones deben presentar una correspondencia de las especificaciones que esté consciente de la conformidad y donde las varianzas de calidad, cantidad y precios se tomen en cuenta, al igual que las preocupaciones sobre alérgenos y organismos modificados genéticamente, las certificaciones religiosas y otros requisitos, para asegurarse de que los lotes que están conformes se asignen, seleccionen y consuman en lotes. Así, los productos se fabrican correctamente desde la primera vez y los fabricantes de alimentos pueden eliminar las tareas que no agregan valor, los costos y el uso ineficaz de la capacidad. Además, de esta forma pueden crear pronósticos y planes de producción que estén optimizados para el costo, el uso de material, la producción, la calidad de los productos y la conformidad.

Reducción de costos en el almacén

En cuanto a la gestión de los costos operativos, una alta producción en la gestión de almacén dicta que existe una gran demanda de recursos de mano de obra, por lo que los niveles de productividad son cruciales para el desempeño de cualquier operación de almacenamiento. Si las actividades operativas “directas” que van dentro de un centro de distribución (como recepción, selección, empaque y embarque) son los aspectos productivos de la operación de almacenamiento, que generalmente explican cerca del 40 por ciento de todas las actividades de operación, sigue que las actividades “indirectas” o no productivas (como tiempo de transporte, administración o tareas complementarias, como mantenimiento y limpieza) explican cerca del 60 por ciento de todas las actividades de operación. En términos presupuestarios, Manhattan Associates cree que el componente de mano de obra de este 60 por ciento puede ser la mitad, así que el 30 por ciento del presupuesto total de operación se gasta en recursos de mano de obra que llevan a cabo tareas no productivas.

De ahí que las aplicaciones como gestión de mano de obra, optimización de la codificación y gestión del desempeño puedan ayudar a las empresas que esperan ahorros implementen sus recursos. Al contar con una solución de gestión de mano de obra, las empresas pueden registrar todas las actividades durante las horas de trabajo de un empleado, supervisar los niveles de desempeño en tiempo real, tener visibilidad de los objetivos justos de desempeño, calcular los datos de pago por desempeño y crear reportes de la productividad basados en el rol del almacén. Por otro lado, la optimización de la codificación debe mejorar la velocidad del centro de distribución al determinar la colocación más benéfica y ergonómicamente correcta de los artículos de la línea de selección. Los artículos que “se mueven rápidamente” se colocan de forma dinámica cerca de la plataforma de carga, que evita el proceso de guardado en inventario y ayuda a mejorar la producción general de las órdenes. Otro tipo de optimización de la codificación es cuando el sistema codificador coloca dinámicamente productos similares juntos en la línea de selección, reduciendo así el tiempo de desplazamiento en el centro de distribución. Esto agiliza el proceso de selección y reduce el esfuerzo de la mano de obra. La optimización de la codificación también garantiza que la colocación del inventario cubre con las restricciones de peso o temperatura para evitar que se dañen los bienes y minimizar las reclamaciones de compensación a los trabajadores. Los proveedores de alimentos que tienen miles de artículos en un almacén no deben subestimar el valor de la codificación para maximizar la productividad de la mano de obra y aumentar la producción de órdenes, al mismo tiempo que se reducen las reclamaciones de compensación a los trabajadores.

Existen otros ejemplos de cómo los distribuidores de alimentos pueden ahorrar tiempo y costos mediante la implementación de sistemas de gestión de almacén (WMS) automatizados y completamente integrados, como los que ofrecen empresas como IBS, Manhattan Associates, RedPrairie, Catalyst International, Infor/SSA Global, etc.

  • La economía de los almacenes frigoríficos determina que es menos costoso almacenar productos congelados en contenedores masivos que preempacados. Un WMS ligado a pronósticos de inventario y niveles de inventario de seguridad de los clientes debe permitir realizar una mejor planeación del procesamiento y el preempaque de los productos en masa, mientras que los algoritmos de planeación pueden explicar el tamaño de la producción, la organización de la línea de empaque y los costos de intercambio.

  • Muchos almacenes frigorígicos optimizan el uso del espacio mediante estantes móviles y carruajes que se abren para permitir el acceso y se cierran para ahorrar espacio. Si el WMS ordena el controlador programable para que los estantes móviles abran un pasillo antes de que llegue la carretilla elevadora, es posible ahorrar tiempo de espera valioso (abrir un pasillo puede tomar hasta sesenta segundos). Cuando una carretilla elevadora entra y sale del pasillo, se puede reportar al WMS para que éste, por razones de seguridad y desempeño, se asegure de que sólo hay una carretilla elevadora dirigiéndose a una plataforma o una combinación de pasillos en ese momento.

  • La gestión de ubicaciones aleatorias tiene ventajas importantes que las ubicaciones fijas no tienen para los productos estacionales, que se almacenan durante hasta doce meses. Al embarcar los productos, las ubicaciones fijas quedan vacías, y ese espacio desperdiciado en un almacén frigorífico es costoso. Un WMS puede maximizar el llenado de las ubicaciones aleatorias operando “de forma doble”, o con un principio de selección y reemplazo, es decir, una vez que se abre un estante para retirar un palé para ser despachado, se reemplaza inmediatamente con otro palé de recepción, o de la línea de producción. Esto implica que el WMS soporte programación por radio frecuencia (RF) y tenga interfaz con los controles del controlador programable.

  • Para cargar los vehículos con mayor eficacia, la secuencia en que se seleccionan los palés para llegar al área de plataformas debe ser igual a la secuencia estricta de descarga de las entregas. A medida que las carretillas elevadoras cargan los palés en el vehículo de entrega, también puede ser útil tener una imagen gráfica del proceso de carga, con códigos de color que permitan asegurarse de que los palés se cargaron usando la secuencia correcta y que no se dejó nada en el área de plataformas.

Acerca de los autores

Predrag Jakovljevic es analista senior en Technology Evaluation Centers (TEC), y se enfoca en el mercado de las aplicaciones empresariales. Cuenta con cerca de veinte años de experiencia en la industria de la manufactura, incluyendo varios años como usuario experimentado de TI/ERP y las aplicaciones relacionadas, así como consultor/implementador y analista del mercado. Es ingeniero mecánico de la Universidad de Belgrado (en Serbia [la antigua Yugoslavia]) y tiene un certificado en gestión de producción e inventario (CPIM) y en gestión integrada de los recursos (CIRM) de APICS.

Olin Thompson es vicepresidente de estrategia industrial de Lawson . Cuenta con más de veinticinco años de experiencia como ejecutivo en la industria del software, y se le conoce como “el padre” de ERP de procesos. Escribe y da conferencias sobre temas como obtención de valor con ERP, planificación de la cadena de suministro (SCP), comercio electrónico y el impacto que tiene la tecnología en la industria. Se le puede contactar en olin.thompson@us.lawson.com.

 
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