Lo que los sistemas a nivel de planta pueden hacer por el mercado empresarial




Análisis del mercado

Los objetivos de la gestión del rendimiento empresarial (EPM) en tiempo real; los requisitos de cumplimiento de las normas y los mandatos; la habilidad de seguimiento; y las capacidades de personalización son algunas de las principales razones por las que los sistemas a nivel de planta son muy importantes. Sin embargo, para que los modelos a nivel de planta y la fabricación profunda se puedan expandir en los mercados como los de la planificación de los recursos de la empresa (ERP), las mejores prácticas de la industria, los procesos comerciales sin interrupciones, y la gestión de eventos en tiempo real y los flujos que permiten una rápida toma de decisiones son cruciales. Los modelos a nivel de planta también necesitan soportar la planificación y la fabricación manejada por la demanda que satisface la demanda real en un ambiente en línea, y proporciona datos a nivel de planta para confirmar el cumplimiento de la cadena de suministro y completar la red de información de la administración. Así mismo son prudentes y están cerca de la interacción en tiempo real y del compartir la información entre los socios comerciales quienes pueden utilizar todo el sistema de producción para recolectar información.

Tercera parte de la serie La importancia de los sistemas a nivel planta.

Los acercamientos de manejo menos adversarios y más inclusivos como la planificación colaborativa, la predicción y las reposiciones (CPFR), la gestión de la fabricación basada en contratos, y la gestión colaborativa del ciclo de vida de los productos (PLM) han aumentado la audiencia de la información a nivel de planta. Por ejemplo, PLM puede incluir información “para toda la vida” que va desde el diseño del producto hasta los procesos finales del ciclo de vida (ELC) en la planta. Varios de estos componentes están soportados por datos que se originan de los mismos procesos de fabricación y se almacenan en las aplicaciones de producción. La información de la genealogía del producto como los resultados de las pruebas, los datos del seguro de calidad (QA) y la información de la fuente de componentes son algunos ejemplos (para mayor información, consulte The Many Faces of PLM). La genealogía y el seguimiento del producto son funciones similares diseñadas para proporcionar una historia completa de un artículo seriado o de un grupo de artículos. Aunado a los datos locales generados por la producción, la mayoría de los sistemas pueden incluir información similar en componentes que forman parte del producto final.

Como resultado de estos cambios, está ocurriendo un gran cambio en los paradigmas. A la información a nivel de planta que por lo general se utiliza para manejar un departamento o una función aislada de la planta, se le ha dado un papel táctico mucho más amplio. Esta información se utiliza para proporcionar información en tiempo real que se pueda usar para manejar los procesos comerciales corporativos y soportar las iniciativas de colaboración a lo largo de la cadena. Los segmentos industriales, como la gestión de marcas mundiales en los bienes de consumo embalados (CPG) y el costo de garantía en el segmento automotriz, son directores clave que utilizan información a nivel de planta. En las industrias científicas, las aplicaciones a nivel de planta pueden confirmar el cumplimiento de las normas del organismo para el control de alimentos y medicamentos (FDA) Estadounidense. En las industrias de fabricación discreta, la principal fuente de información de la genealogía del producto, incluyendo las fuentes de los componentes, la confirmación de la QA y los datos de las pruebas del producto en operación, también recae en estas aplicaciones.

Esta es la tercera de tres partes que conforman esta nota. En la primera parte se habló acerca de la situación a nivel planta. En la segunda parte se habló acerca de los obstáculos que hay que superar y los desarrollos actuales.

La diseminación de la información para una empresa más fuerte

Varios indicadores clave de rendimiento (KPI) significativos e iniciativas EPM que requieren datos clave se pueden encontrar en el sistema de producción. Estos sistemas son integrales para una operación empresarial inteligente ya que administran y registran los eventos en los procesos de la planta y las logísticas "en la mira" al momento en que se llevan a cabo, y proporcionan una fuente de información que es más actual y precisa en un tiempo real. Sin embargo, mientras que esta información es muy valiosa entra en desuso porque no está ampliamente accesible.

Las compañías fabricantes están empezando a colaborar cada vez más y el paradigma de la información en tiempo real está revisando la valiosa proposición de los sistemas a nivel de planta. En el pasado, estas aplicaciones por lo general presentaban una oportunidad limitada, por lo que era difícil su rendimiento del capital invertido (ROI). Sin embargo, las empresas fabricantes que se están adaptando necesitan utilizar la inteligencia de planta de manera más directa para apoyar los objetivos empresariales y de la cadena, que son: una mejor gestión de inventario, un servicio del cliente mejorado, tiempos más cortos del ciclo del proceso, ventajas competitivas más fuertes, una rentabilidad mejorada, etc.

Las empresas en donde el personal de operación pregunta acerca del acceso a la información y de la velocidad se beneficiará con una aplicación a nivel de planta. Las aplicaciones a nivel de plata pueden responder preguntas como, ¿Cómo puedo tener acceso a todos los sistemas con un sólo tablero de control?; ¿cómo lo puedo hacer sin tener que pasar por medio de múltiples soluciones de distintos vendedores que dirigen al personal?; ¿cómo puedo obtener información de diferentes sistemas que operan en uno, o más importante, en un gran número de fábricas?; ¿cómo puedo responder de manera más rápida a la capacidad de trabajo y a los problemas de calidad?; ¿cómo puedo monitorear y medir el desempeño en cuanto al tiempo?; ¿cómo puedo sincronizar los procesos de esta planta con mi aplicación empresarial?

De igual manera, la integración de la planta le puede dar a los clientes un valor agregado. La reducción de costos o el aumento del margen, la visibilidad mejorada de la producción, el cumplimiento de las normas y la seguridad de los alimentos, las mejoras en el manejo de la complejidad del producto y de la calidad crearán un mejor producto o servicio. Fundamentalmente, varias mejoras se le pueden atribuir a la disponibilidad de la información en tiempo real en el momento y en el lugar en la que se necesita; y a la habilidad de manejar excepciones de una manera informada y cerrada dentro de toda la organización.

La información en tiempo real que se puede capturar incluye tiempos del ciclo, la eficiencia de la máquina y un porcentaje de desecho. El operador de la máquina puede introducir la producción a tiempo, recuperar materiales primos, imprimir etiquetas, cambiar las herramientas como sea necesario y “en el momento”, asignar trabajo, registrar rechazos con códigos definidos para usuarios, introducir el tiempo de inactividad con códigos definidos para usuarios y ver los documentos internos y externos (por ejemplo, parte de la producción, el control de arranque, los pasos del materia, el control de calidad, el desempeño general de la planta, etc.)

Este tipo de información aumenta la integridad de los datos y reduce los costos de transacción, mientras que exista un acceso completo a la funcionalidad ERP y a la de la oficina de gestión; se actualice automáticamente el programa de producción; y que se generen los reportes de producción. Sin tal módulo, el recolectar la información de la producción por lo general es una tarea tediosa, subjetiva y que consume mucho tiempo, y la recolección de los datos reales de ERP de la planta se retrasa días o incluso semanas.

Los beneficios potenciales de integrar un sistema ERP con la planta para lograr una información en tiempo real son múltiples. Por un lado, dicho sistema puede transferir funciones de entrada de datos realizadas en la oficina al piso de fabricación. Al hacerlo, el personal de material puede transferir el material hacia y desde las máquinas instaladas en línea o presentar el papeleo en la oficina, cuando se introducirá al día siguiente. Además, el material se puede clasificar como “utilizado” o “no utilizado” y se puede regresar al sistema de manera inmediata, dándole a la planificación de la producción un inventario en tiempo real.

Las cuentas de producción también se pueden actualizar de manera automática a través del sistema de monitoreo de la producción en tiempo real y pueden verificarse por operadores de máquina, dándoles a los supervisores una constante retroalimentación en cómo se desempeña su turno. Los reportes de producción para los trabajos completados serían generados y analizados el día siguiente de que se completó la operación en lugar de hacerlo en las semanas siguientes. Todo esto debe juntar al piso de producción y a los departamentos de finanzas y planificación ya que estarían trabajando “hombro con hombro” en lugar de estar pasando papeles de un lado para otro.

Esto, a su vez, también podría motivar a la discusión acerca de mejoras de cómo hacer las cosas de manera interna. Podría romper silos individuales donde los equipos viven el sus mundos separados. Al trabajar en unísono, el “staff de oficina” conocería cuando una máquina se descompuso o si la producción no va a cumplir con los objetivos debido a algún cambio. La información a nivel de planta podría ser el primero de los pasos a tomar hacia “el estado nirvana de la fabricación” donde cada lote es grandioso y repetible. Si los fabricantes pueden eliminar operaciones terribles, y elevar el rango de cada operación, la empresa puede ver una ganancia financiera significativa (para mayor información, consulte Process Manufacturers--Great Batch, Every Batch).

Mientras que algunas grandes empresas complejas, con una gran variedad de negocios y divisiones que no están relacionados, pueden necesitar una solución best of breed para expandir sus actividades dentro de la colaboración electrónica y hacerlas más flexibles, también se cree que al administrar este portafolio tan grande de aplicaciones, que involucra la asociación o la extensa integración y personalización, es muy voluminoso. A pesar de que el acercamiento best of breed puede tener sus méritos (consulte, Best of Breed Versus Fully Integrated Software: The Pros and Cons, Single Source or Best of Breed - The Debate Continues, y Pure-Play CRM Vendors: Choose an Integrated or Best-of-Breed Solution?), creemos que conlleva a costos adicionales de integración y complica los acuerdos de soporte y servicio.

También las interfases entre los diversos componentes de un sistema de ERP central por lo general requiere una adaptación significativa. Esto puede ser una barrera para cambios futuros ya que la revisión de un código ya modificado consume mucho tiempo, es costosa e implica un riesgo al crear un producto que “se ve y se siente" de manera diferente. En resumen, las malas noticias acerca de las interfases es que necesitan un manejo continuo y la coordinación de actualizaciones. Requieren un incremento en el staff de soporte IT, contratos múltiples de mantenimiento para el software de la compañía, y puede tener complicaciones a la hora de escribir el reporte. Además, se debe estar conciente acerca de la estabilidad financiera de varios proveedores de software, ya que todos los proveedores involucrados pueden tener distintas, incluso divergentes estrategias comerciales.

Por otro lado, un producto completamente integrado con un ERP extendido como EnterpiseIQ de IQMS o la aplicación compuesta de SAP, SAP xApp Manufacturing Integration and Intelligence (SAP xMII, por parte de la adquisición de Ligthammer) puede eliminar por completo estos problemas para pequeñas y medianas empresas con fabricación repetitiva. Concretamente, cuando los datos se almacenan en la misma base de datos, no hay necesidad de manejar interfases torpes ya que sólo hay una aplicación maestra. La visibilidad de los datos es inherente, ya que con los enlaces adecuados, los datos se pueden recolectar y diseminar en varias formas sin ningún retrazo. Sin embargo, en la mayoría de los casos, las bases de datos múltiples del personal (por ejemplo, la información de la gestión de calidad, las transacciones de producción y de almacenaje en tiempo real, datos de mantenimiento de la planta, datos del ERP maestro, etc.) rara vez están en sintonía, lo que hace que la toma de decisiones sea más difícil y no sea la adecuada. Esto es verdad cuando cualquier tipo de información se mantienen en más de una locación, ya que sin un método avanzado de sincronización, las oportunidades de tener unos datos precisos en almacén en más de una locación son de hecho más pequeñas.

Si los datos solamente se sincronizan una vez al día y en una base a modo de lote, o incluso por turno, los directores tienen un mal tiempo al tomar decisiones adecuadas acerca de la planificación de la producción, el envío, el control de inventario, y las adquisiciones. También limita a los representantes de servicio al cliente cuando intentan darles a los clientes actualizaciones de su orden. En el peor de los casos, algunos datos nunca se sincronizan al sistema maestro ERP, el cual crea faltas de comunicación serias y promueve las “islas de la automatización”.

Esta es la tercera de tres partes que conforman esta nota. En la primera parte se habló acerca de la situación a nivel planta. En la segunda parte se habló acerca de los obstáculos que hay que superar y los desarrollos actuales.

 
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