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Los sistemas a nivel de planta enfrentan y solucionan obstáculos

Escrito por: Predrag Jakovljevic
Publicado: noviembre 22 2005

Los obstáculos que hay que superar

Infortunadamente, parece que todavía hay barreras, sin mencionar la bolita de cristal en la que está la administración, que existe entre la planta y el resto del negocio. Una de las barreras obstruye la visibilidad de la cadena de suministro y no permite que el personal de la planta tenga una visibilidad completa del flujo de la cadena de suministro. Incluso las grandes compañías que están bien equipadas con sistemas de gestión de la cadena de suministro (SCM) sufren de falta de información. Por ejemplo, SAP relaciona la experiencia de un director de una planta bien equipada de una compañía química muy moderna y grande: “50 por ciento de la demanda que le llega es completamente invisible hasta que ocurre”. Dado que los tiempos y costos de preparación son muy grandes, esta es una barrera que se debe de superar.

Segunda parte de La importancia de los sistemas a nivel planta.

Existe otra barrera en la información con el personal. Debido a la falta de integración y visibilidad, las reacciones a los eventos inesperados son principalmente de correos electrónicos y llamadas de teléfono frenéticas por parte del personal. Como resultado, se pierde mucha información. Los reportes acerca de los eventos del día anterior llegan demasiado tarde o no están lo suficientemente detallados para soportar las decisiones comerciales. Sin embargo, en el ambiente de “sentido y respuesta” de la forma idónea en la que se debe de operar un negocio moderno, los datos generados por los eventos al momento en el que ocurren ofrecen una base para la gestión de decisiones y acciones, pero sobretodo, no se pierde tiempo. Por lo tanto, si se pudiera enlazar de manera bidireccional lo que está pasando con el personal con el resto del negocio, y luego poner los eventos en un contexto comercial, la toma de decisiones sería mucho más rápida y las empresas podrían ser capaces de cumplir con las demandas del cliente, incluso si no se indicaron los problemas a tiempo.

Además, dentro de una compañía con múltiples plantas o dentro de una cadena de suministro compleja, algunas aplicaciones locales pueden aumentar hasta cientos de generadores de datos dispares y de fuentes de información. El valor de estas aplicaciones por lo general se basa en cada sistema y se tratan como una respuesta individual para un conjunto de condiciones de operación en particular. El valor agregado del sistema no es considerado porque estas aplicaciones se construyen con un punto de vista centrado en los datos que es muy estrecho y solamente se enfoca en los requisitos necesarios para un proceso en específico.

Los sistemas dispares crean islas de información y los grupos utilizan sus propios puntos de vista de tal información para la toma de decisiones que afectan de alguna manera a su departamento pero que pueden tener un impacto en toda la compañía. Por ejemplo, un sistema de aplicación diseñado para soportar al departamento de seguro de calidad (QA) tendría temas importantes de la gestión de la calidad, incluyendo el control estadístico de procesos (SPC), la inconformidad con la medición y las estadísticas, el soporte de la acción correctiva, la prueba en proceso, etc., pero no contendría temas de igual importancia como el rastreo del trabajo en proceso (WIP), la variación de los costos y la programación. De igual forma, los sistemas tradicionales de planificación de los requerimientos de material (MRP) son sistemas de bucle cerrado que se enfocan en mecanismos internacionales, y utilizan una lógica no contaminada por e inconciente de fuerzas y realidades externas. Consulte, ¿Planificación de los requisitos de material tradicional o controlada por la demanda?.

Cuando los sistemas de producción del personal no están sincronizados e integrados, se obtiene como resultado una desconexión en el proceso comercial general y el personal de producción compromete su productividad y desempeño al perder tiempo en "cazar" la información crítica. Por otro lado, por lo general, los directores de producción obtienen una imagen de retrovisión de lo que sucedió la semana pasada, e en el mejor escenario, en el turno pasado. Si hay alguna anomalía, requerirá más información para entender por qué ocurrió el problema y comienza la reacción en cadena. Para obtener los datos relacionados, los operadores tienen que pasar por un gran número de sistemas para extraer la información que necesitan y se desperdicia más tiempo en rastrear dicha información. Los supervisores de producción y los directores de planta están constantemente “luchando” porque no tienen una gestión automatizada basada en excepciones y esto resulta en retrasos y en incrementos en los costos. Además, el personal de producción no puede medir, monitorear o controlar de manera precisa los indicadores clave de rendimiento (KPI) Por ejemplo, una de las compañías químicas más grandes en Estados Unidos remunera a su personal de operación con base en su desempeño y si lograron o no la conformidad de especificación y la calidad de primera clase. Por lo tanto para compensar de manera justa, la empresa necesita un tablero de control de la inteligencia de fabricación para crear una visión de cómo están trabajando sus empleados.

Esta es la segunda de tres partes que conforman esta nota. En la primera parte se habló acerca de la situación a nivel planta. En la tercera parte se analizará el impacto del mercado y se darán recomendaciones para el usuario.

Antecedentes

A pesar de que se difundió desde mediados de los años 80, la necesidad de cumplimiento, de eficiencia y de eficacia dentro de la cadena de suministro ha generado un interés renovado en las aplicaciones a nivel de planta. Tanto las versiones manuales como las computarizadas de estos sistemas y sus componentes generan y mantienen una gran cantidad de datos que pueden ser útiles para otras personas dentro de la empresa, así como para socios comerciales externos de acuerdo a la demanda y al suministro.

Históricamente, esta información no ha sido fácil de recuperar dentro de aquellas comunidades usuarias fuera del personal. Sin embargo, la disponibilidad de esta información está mejorando a medida que los vendedores reconocen y mejoran las aplicaciones a nivel de planta con una funcionalidad más amplia, y hacen énfasis en la QA, en la gestión del ciclo de vida de los productos (PLM), y en la información de los datos del producto a lo largo de toda la cadena de suministro. También se está desarrollando el acceso a la Web y otras herramientas que recolectan y agregan datos desde sistemas dispares.

La parte más difícil de hacer que los datos de producción estén disponibles es buscarlos y organizarlos en un contexto que soporten los procesos comerciales más sencillos y los procesos adecuados de tomas de decisiones. La mayoría de los departamentos de tecnología de la información (IT) no están conectadas a las operaciones de planta y no están muy concientes de qué datos están disponibles a qué nivel ni como recuperarlos a agregarlos.

Otro problema es que docenas de aplicaciones a nivel planta que por lo general son utilizados en compañías medianas se construyeron utilizando especificaciones que se abandonaron y se olvidaron hace mucho tiempo. Así mismo, utilizan tecnología que ya no está a la vanguardia, y sus reglas de documentación son rudimentarias o inexistentes. Aunado a esto, cuando el grupo de IT localiza e identifica la información deseada, el costo y el tiempo para integrar las fuentes de datos en la planta son muy altos y por lo general prohibidos.

Los desarrollos actuales

Para solucionar estos problemas, una idea que ha adquirido popularidad últimamente, involucra la inclusión de una capa de proceso de valor agregado que pueda fácilmente enlazar fuentes esporádicas de información, recuperar datos específicos, llevar a cabo lógica de procesos y hacer una mejora significativa. Las compañías están aplicando sistemas de inteligencia de fabricación (planta) para tener una información adecuada de las fuentes de datos enfocados en la planta y agregarlos a un contexto significativo para su presentación y análisis. Estos sistemas son una combinación de una plataforma de integración/middleware y aplicaciones de inteligencia comercial (BI). Los portales pueden agregar y procesar los datos de fabricación para comunidades usuarias específicas y luego ellos se pueden utilizar para compartir información de programación a lo largo de cadenas de valor colaborativo (consulte, Los portales: necesarios pero no autosuficientes). Por otro lado, los sistemas de inteligencia de fabricación pueden recolectar datos específicos de equipos y sistemas enfocados en la planta y analizar y luego presentar la información en tableros de control y otros sistemas de rastreo KPI.

También se puede mejorar, en algunos escenarios, la tecnología de identificación por radio frecuencia (RFID). Por ejemplo, un plan comercia que permita la RFID puede indicar qué tipo de de dibujo se está llevando a cabo en el piso. Al utilizar esta información, uno se puede preguntar “¿ahora qué sigue?" a nivel de fabricación. Por ejemplo, el departamento de ventas puede querer capitalizar rápidamente esta oportunidad y el plan de producción puede realinearse en tiempo real, con base en la capacidad de entrega o en la capacidad de promesa (CTP). Por último, se realiza una notificación del material disponible para que el envío ocurra automáticamente y de manera inmediata.

Con esto termina la segunda de tres partes que conforman esta nota. En la primera parte se habló acerca de la situación a nivel planta. En la tercera parte se analizará el impacto del mercado y se darán recomendaciones para el usuario.

 
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