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Mantenimiento controlado por la confiabilidad: cerrar el "vacío de valor" Primera parte: tendencias y definición

Escrito por: Predrag Jakovljevic
Publicado: enero 17 2005

La evolución del enfoque en el mantenimiento

A pesar de que el software de gestión de los activos de la empresa (EAM) y de sistemas de gestión del mantenimiento (CMMS) sigue llamando la atención por ser una forma realista para reducir los gastos y aumentar los ingresos, existe una presión creciente por mejorar la capacidad de respuesta de los clientes y las ganancias que ha cambiado el papel tradicional de la gestión de los activos. Concretamente, la medida del mantenimiento de la planta debe encontrarse ahora en la capacidad de la misma para cumplir con los objetivos estratégicos de la empresa por encima de los ahorros esperados normalmente en los costos, como una producción mejorada de la planta, la capacidad para predecir el rendimiento, la calidad de los productos, el servicio a los clientes, el control ambiental, etc. Por un lado, un programa efectivo de mantenimiento preventivo puede mejorar el uso requerido y la disponibilidad del equipo, permitiendo cumplir con los programas de producción, sobre todo cuando un reemplazo de equipo excesivamente caro no es una opción en estos tiempos de crisis económica. En cuanto a la base de clientes, esto se aplica tanto a las normas mejoradas de servicio a los clientes como a la calidad de los productos.

Si se analizan varias definiciones del Diccionario APICS (décima primera edición), es posible deducir la importancia de averiguar el trabajo adecuado de mantenimiento como resultado de una evolución constante del enfoque de mantenimiento de la planta. Concretamente, las décadas de los 60 y los 70 se caracterizaron por un enfoque que promovía las reparaciones cuando había fallas, simplemente reaccionando a las averías no planeadas ni deseadas. Dichas averías también se ven relacionadas con un término negativo, tiempo muerto, que es el tiempo en que un recurso programado para estar en operación no produce por razones como mantenimiento, reparación y revisión (MRO) o preparación. En el caso de las reparaciones, se trata normalmente de pérdidas de tiempo al reportar o darse cuenta de una falla, valorar una falla, obtener acceso físico al equipo, estudiar los manuales de referencia (si es que existen), obtener piezas de refacción, obtener las herramientas necesarias (que pueden no existir dentro de la oferta estándar y que deben ser inventadas o fabricadas), realizar trabajos reales de reparación (que representan con frecuencia la mitad de todo el ciclo de tiempo muerto), firmar la orden de trabajo y acomodar ciertos artículos misceláneos de tiempo debido a la interrupción.

En el mismo sentido de las actividades no planeadas de mantenimiento (dado que “estrategia” es una palabra difícil de aplicar para cualquier cosa de naturaleza reactiva), encontramos

  • Mantenimiento por averías—se trata de mantenimiento curativo que se lleva a cabo cuando falla un equipo que debe ser reparado de emergencia;

  • Mantenimiento correctivo—se trata del mantenimiento necesario para restablecer un artículo a condiciones satisfactorias;

  • Mantenimiento de recuperación—se trata de mantenimiento programado que se realiza para restablecer un producto o un proceso a cierto nivel de desempeño después de una falla o un mal funcionamiento.

Sin embargo, los costos totales reales del mantenimiento en respuesta a las averías emanaría de pérdidas en la producción, mala calidad de los productos, ventas perdidas, malos registros de seguridad, entregas retrasadas, aumentos en el trabajo en progreso (WIP), menores tiempos de vida técnicos del equipo, etc.

Así, las décadas de los 80 y de los 90 han evolucionado hacia un acercamiento que promueve las reparaciones eficientes con mantenimiento preventivo, las revisiones programadas y el uso de CMMS para mejorar la eficiencia y el control. El tiempo muerto programado relacionado con este enfoque es un apagado planeado del equipo o de una planta para realizar mantenimiento (o para ajustarse a la demanda). Para ello se introdujo el concepto de CMMS, y desde entonces se han usado estos sistemas para hacer el mantenimiento más eficiente. Para obtener mayor información acerca de las capacidades de CMMS, consulte CMMS: A Tutorial. Uno de los conceptos centrales de CMMS es el mantenimiento preventivo, es decir las actividades, incluyendo ajustes, reemplazos y limpieza básica que supuestamente se anticipan a las averías de la maquinaria. El mantenimiento preventivo pretende asegurar que se mantiene la calidad de la producción y que se cumple con los programas de entregas. Además, se supone que una máquina que recibe el cuidado necesario durará más tiempo y provocará menos problemas.

Esta es la primera de dos partes que conforman esta nota.

La segunda parte presentará ejemplos y dará recomendaciones a los usuarios.

El enfoque del mantenimiento preventivo

Los módulos de CMMS usan enfoques por tiempo para utilizar los conceptos de mantenimiento preventivo que mencioné previamente como estrategia para evitar tiempos muertos no planeados y sugieren que las plantas efectúen actividades de mantenimiento en intervalos específicos, sin importar si ya realizaron o no este trabajo. Por lo tanto, el tiempo puede medirse en días, semanas, meses o en cierto número de ciclos de trabajo del activo. Por ejemplo, cierta tarea de mantenimiento se habilita cada seis semanas o después de producir un millón de piezas.

El software CMMS también recomienda acciones para el activo de acuerdo a la recomendación del fabricante del equipo (por ejemplo, actividades sugeridas en cierto intervalo de mantenimiento o en ciertas etapas), aunque el fabricante no siempre puede conocer las condiciones reales bajo las que funciona su equipo en distintos ambientes de trabajo. Sin embargo, el mantenimiento preventivo ha demostrado ser capaz de reducir el tiempo muerto no planeado. Pero si se aplican los principios de la fabricación esbelta es posible darse cuenta de que cualquier mantenimiento innecesario es un desperdicio. Es decir, así como el inventario innecesario en cierto momento se considera un desperdicio, las tareas de mantenimiento que se realizan antes de que sean verdaderamente necesarias también lo son.

Cuando el mantenimiento preventivo nos dice que es momento de realizar una rutina de mantenimiento, la pregunta es ¿podríamos haber esperado o podríamos haber eliminado esta rutina sin tener un impacto negativo en la capacidad del activo para cumplir con los objetivos del negocio? No podemos saber con certeza qué habría sucedido después de realizar la rutina de mantenimiento preventivo. Sin embargo, debido a que los puntos que activan el mantenimiento preventivo se han definido para minimizar o eliminar el tiempo muerto no planeado, resultan ser de naturaleza conservadora, es decir, que la mayor parte de los esfuerzos de mantenimiento preventivo son “demasiado anticipados” y crean un gasto excesivo e innecesario de mantenimiento y tiempo muerto, o simplemente un desperdicio de mantenimiento. Por lo tanto, el mantenimiento preventivo puede chocar con los principios de fabricación esbelta. Para obtener mayor información, consulte Lean Asset Management—Is Preventive Maintenance Anti-Lean?

Además, diversos estudios han demostrado que menos del 20 por ciento de todas las fallas son por tiempo. De hecho, el análisis de las fallas revela la forma en que fallan los activos y el por qué, y el tiempo no está relacionado con dichas fallas. Esto se debe a que la mayoría de los activos pueden fallar por varias razones, por ejemplo el “abuso” del equipo, aunque no sea intencional (es decir, no conocer el régimen ideal de funcionamiento del activo). Estos estudios también demuestran que un gran porcentaje del trabajo programado de mantenimiento realizado no era necesario, es decir que era el trabajo equivocado, que creó tiempo muerto innecesario (es decir, pérdidas).

Así, el papel de la gestión de los activos ha cambiado en nuestra década debido a la presión por obtener la capacidad de respuesta de los clientes y las ganancias. Como mencionamos antes, la medida del mantenimiento de la planta debe encontrarse ahora en la capacidad de la misma por cumplir con los objetivos estratégicos de la empresa por encima de un simple ahorro en los costos, como mejoras en la producción de la planta, la capacidad para predecir, la calidad, el servicio a los clientes, la seguridad, el control ambiental, etc. Las industrias que tienen muchos activos se están dando cuenta de que necesitan más que sus conceptos tradicionales de CMMS para obtener una ventaja competitiva. Para ser justos, los productos CMMS (y últimamente algunos EAM) han ayudado a muchas empresas a trabajar con eficiencia, pero si no se realiza el trabajo correcto, la utilidad es muy poca. Actualmente, el acercamiento de moda es “trabajar con eficiencia” aceptando las ventajas de conceptos como valoración de la confiabilidad, asignación de prioridad a los riesgos del negocio, mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y supervisión de las condiciones, entre otros.

Un enfoque en el mantenimiento guiado por la confiabilidad puede mejorar la confiabilidad del equipo y cerrar el vacío de valor que existe entre la efectividad y la eficiencia del mantenimiento. En otras palabras, las empresas principales trabajan más efectivamente al realizar únicamente el trabajo correcto y necesario, debido a que, como indicamos previamente, más de la mitad de las tareas típicas del mantenimiento programado de acuerdo al tiempo no son necesarias.

Mantenimiento guiado por la confiabilidad

Por el contrario, el mantenimiento guiado por la confiabilidad (RDM) se enfoca en comprender la “salud del activo” para definir el trabajo de mantenimiento que debe realizarse y el momento en que debe realizarse. Permite realizar una intervención previa a que ocurra la falla, es decir que la falla significaría que el equipo no está dando el rendimiento requerido, ya sea que esté averiado o no. Para reducir el desperdicio, los activos deben comportarse como se espera y cuando se espera. Es decir que la falla debe redefinirse para que signifique que un activo es incapaz de cumplir con los objetivos del negocio, como funcionar a la velocidad esperada, producir dentro de los estándares de calidad esperados y estar listo cuando se necesita para producción. Si un activo no cumple con estos objetivos significa que ha fallado. La confiabilidad elimina el desperdicio ya que las máquinas confiables producen menos desperdicio y dan como resultado un producto que se apega a las especificaciones, eliminando las causas de corrección de defectos y teniendo un equipo listo para funcionar en cuanto se presente la demanda.

El mantenimiento guiado por la confiabilidad tiene su base en metodologías complicadas de identificación de trabajo como mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y análisis de los modos y los efectos de las fallas (FMEA). Esto permite que los usuarios comprendan cuándo y por qué fallan los activos y determinen las advertencias de que ocurrirá una falla, así como las medidas que pueden tomar para evitarla.

Para profundizar un poco en el concepto de RCM, que se ha explorado desde la década de los 60, se trata de una metodología cada vez más utilizada para comprender el potencial de falla que tiene un activo. Es un proceso para definir posiblemente un programa rentable para cada activo necesario a fin de mantener un rendimiento confiable. Para establecer este programa, es necesario definir expectativas razonables de rendimiento, limitaciones y prioridades para el activo físico. En lugar de enfocarse en evitar que un activo falle, RCM se concentra en asegurar su confiabilidad continua cambiando el paradigma de mantenimiento de prevención por uno de predicción para poder tomar las medidas adecuadas a tiempo.

El Diccionario APICS define el mantenimiento pronóstico como un tipo de mantenimiento preventivo basado en pruebas no destructivas y en análisis estadístico, que se usa para pronosticar cuándo debe programarse el mantenimiento requerido. El mantenimiento pronóstico normalmente impulsa las actividades indirectas de mantenimiento (por ejemplo, supervisión de las condiciones), mientras que el mantenimiento preventivo tiende a enfocarse en las actividades directas (por ejemplo, limpieza, lubricación, reemplazos, reparaciones, etc.).

El concepto de RCM tiene base en la definición de la forma en que fallan los activos, las razones de cada tipo de falla y los síntomas que indican una posible falla. La comprensión de las fallas también puede revelar el trabajo adecuado que debe realizarse al aparecer ciertos síntomas. Al supervisar el activo bajo este punto de vista, los usuarios pueden detectar los síntomas de la falla y reaccionar ante ellos (por ejemplo, una reducción de la presión de la bomba) con el trabajo adecuado (por ejemplo, buscar un tapón, un impulsor dañado o un empaque que tenga una fuga). Tal y como sucedió en la industria de las aerolíneas, el resultado es que es menos probable que los activos fallen, dando gastos de mantenimiento más bajos.

Además, la creación de un ambiente RCM no es un proceso único. Se trata, más bien, de un proceso de análisis continuo, evolutivo y en mejora constante. Sin embargo, la funcionalidad RCM deseada debe incluir la capacidad para

  • Seleccionar equipo crítico;

  • Analizar los patrones de las fallas;

  • Definir las consecuencias del análisis de las fallas;

  • Realizar acciones de selección o prevención;

  • Realizar un análisis detallado del costo de la prevención (calculado de acuerdo a los costos del servicio, incluyendo mano de obra y materiales, durante el mismo periodo que el tiempo medio entre fallas [MTBF]) comparado con el costo de la falla (calculado de acuerdo a los costos relacionados con el tiempo muerto multiplicados por el tiempo muerto más cualquier costo adicional de reparación);

  • Realizar la activación de la acción aprobada y

  • Realizar un análisis automático de la retroalimentación de la orden de trabajo.

A partir de este análisis detallado se definen las tareas necesarias de mantenimiento, con una responsabilidad conjunta de los departamentos de mantenimiento y operaciones. En la operación, los usuarios inician la supervisión de la salud del activo mediante sensores y herramientas de control de procesos (por ejemplo, sistemas de control distribuido [DCS], controladores lógicos programables [PLC], historias de datos, sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), etc.), inspecciones (por ejemplo, inspecciones visuales, rondas de mantenimiento, rondas del operador, etc.), herramientas de pronóstico (por ejemplo, análisis de la lubricación, análisis de la vibración, termografía infrarroja, análisis del circuito del motor, pruebas no destructivas, etc.) y después comparan la salud del activo con la historia y con un conjunto de reglas definidas para el activo de acuerdo al análisis de la falla RCM de los resultados. La salud del activo (no el tiempo) determina entonces el lugar y la acción de mantenimiento (es decir, las tareas recomendadas). Así se eleva la importancia estratégica del mantenimiento al enlazarla a los objetivos del negocio, y las empresas que usen estrategias de mantenimiento guiado por la confiabilidad afirman que dicho enfoque les da una mejor respuesta para los problemas de tiempo y acciones de mantenimiento.

Consecuentemente, el mercado ha empezado a ser testigo de la aparición de vendedores de software que tienen una vasta experiencia en la gestión del mantenimiento y que ofrecen productos de software y servicios que tienen un enfoque proactivo por condiciones para la práctica del mantenimiento y que actualmente son una necesidad. Se habló de algunos de ellos, como Intentia e IFS, con más detalle en EAM Versus CMMS: What's Right for Your Company?

Estos productos y servicios centrados en la confiabilidad no reemplazan las implementaciones CMMS/EAM actuales. Concretamente, aunque CMMS tradicional es la forma para asegurar un funcionamiento eficiente del mantenimiento, RCM representa un paso directo necesario para recomendar el momento y la acción de mantenimiento, que es ejecutado por CMMS. En otras palabras, dentro de la combinación CMMS y RCM, CMMS trata la eficiencia del mantenimiento mientras que RCM trata su efectividad.

Con esto concluye la primera de dos partes que conforman esta nota.

La segunda parte presentará ejemplos y dará recomendaciones a los usuarios.

Acerca del autores

Olin Thompson es uno de los directores de Process ERP Partners. Tiene más de veinticinco años de experiencia como ejecutivo en la industria del software y se le conoce como “el padre de ERP de procesos”. Es un autor frecuente y orador premiado para temas acerca de la obtención de valor de ERP, SCP, e-commerce y el impacto de la tecnología en la industria.

Predrag Jakovlevic es director de investigación de Technology Evaluation Centers, Inc. (TEC), y se enfoca en el mercado de las aplicaciones empresariales. Cuenta con más de quince años de experiencia en la industria de la fabricación, con varios años como usuario experimentado de TI/ERP y como consultor/implementador y analista del mercado. Obtuvo su título de ingeniero mecánico de la universidad de Belgrado en Yugoslavia y cuenta con certificados de APICS en gestión de inventarios y producción (CPIM) y en gestión integrada de recursos (CIRM).

 
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