Microsoft Axapta: los factores de diseño dan forma al uso del sistema Tercera parte: ambientes de fabricación

El uso del sistema en ambientes de fabricación

El uso de un sistema ERP está definido por su funcionalidad estándar. Los esfuerzos que se realizan para usarlo deben estar guiados por (no opuestos a) su diseño fundamental subyacente. Esta sección trata los factores principales de diseño que afectan el uso del sistema en un ambiente de fabricación.

Los ambientes de fabricación transforman los materiales comprados en artículos que pueden ser vendidos. Además de los factores que se mencionaron para los ambientes de distribución, existen otros factores principales que dan forma al uso del sistema, como la definición de estructuras para los productos estándar y a la medida, las variaciones en la estrategia de producción y las prácticas de fabricación esbelta.

Definición de estructuras para los productos estándar. Las nomenclaturas y las rutas maestras definen el diseño de los productos y los procesos y se asignan a los artículos fabricados pertinentes. Un artículo fabricado puede tener varias versiones de una nomenclatura o una ruta. Cada nomenclatura y ruta maestra, así como cada versión asignada, necesita una aprobación para usarse posteriormente en la planificación, la asignación de costos y las órdenes.

Información de la nomenclatura. Cada componente define un artículo, una cantidad requerida, un tipo de componente e información como el almacén fuente, los factores de desperdicio, las fechas de vigencia y el número de operación correspondiente. El tipo de componente indica si un componente es fabricado para inventario, fabricado al pedido, fantasma, o es comprado para inventario o comprado al pedido. El diseñador de nomenclaturas es una herramienta gráfica para el mantenimiento de las nomenclaturas. La política de deducción automática del artículo componente define si el consumo se deduce automáticamente o si se distribuye de forma manual. Una cantidad negativa del componente indica un componente de subproducto. La cantidad requerida del componente también puede tener base en una fórmula de cálculo que utiliza la información de mediciones acerca del componente y su artículo padre. Existe la opción de que un componente fabricado especifique la versión de la nomenclatura y la versión de la ruta que deberá usarse para producir el componente.

Información de la ruta. Cada operación de la ruta define el número de operación, el centro de trabajo (o grupo de centros de trabajo), las necesidades de tiempo e información como el porcentaje de desperdicio y la descripción de la operación. Asimismo, cada operación especifica un identificador maestro de operaciones que puede proporcionar valores predefinidos. La operación de la ruta hereda parte de la información del centro de trabajo designado (como las categorías de costos, las políticas de deducción automática y la información del centro de trabajo alterno), que puede ser ignorada. Las distintas categorías de costos y las políticas de deducción automática se aplican a los tiempos de preparación, los tiempos de operación y las unidades de producción.

Cada centro de trabajo pertenece a un grupo de centros de trabajo y tiene un calendario de tiempos de operación. Se le puede designar una capacidad finita o infinita para la programación. Para la programación en bloques, el calendario de un centro de trabajo puede indicar bloques de tiempos de operación que tengan una propiedad asociada a ellos.

Nomenclatura y ruta dependientes de la orden. Una orden de producción tiene una nomenclatura y una ruta dependientes que inicialmente reflejan la nomenclatura y la ruta maestras que se asignaron. El usuario puede dar mantenimiento a esta información de forma manual.

Programación de la lógica con base en la información de la ruta

Es posible programar una orden de producción usando la lógica de programación hacia delante o hacia atrás, calculando el tiempo estimado variable de acuerdo a la información de su ruta. El sistema soporta varias técnicas de programación avanzada de acuerdo a la información de la ruta. Por ejemplo, la lógica de programación puede asignar un centro de trabajo específico a un grupo de centros de trabajo o puede asignar un centro de trabajo alterno para reducir el tiempo estimado de producción. A continuación presentamos algunos factores adicionales que la lógica de programación toma en cuenta.

• Capacidad finita
• Materiales finitos y vinculación de componentes a los números de las operaciones
• Programación en bloque (de acuerdo a las propiedades) para minimizar los tiempos de preparación
• Recursos primarios y secundarios necesarios para una operación
• Requisitos para el tamaño de los grupos de personal
• Porcentaje de carga y eficacia del centro de trabajo
• Porcentajes de desperdicio acumulados en una ruta que consta de varios pasos
• Operaciones paralelas y en serie
• Superposición de las operaciones
• Elementos para los tiempos en tránsito y los tiempos antes y después de la cola
• Tiempo restante para preparación y operación
• Sincronización de las órdenes de referencia ligadas a la orden de producción

Esta es la tercera de tres partes que conforman esta nota.

La primera parte detalló los factores de diseño relacionados con la interfaz del usuario y la personalización.

La segunda parte detalló los factores de diseño relacionados con el uso del sistema en distribución.

Cambios planeados de ingeniería

Cambios planeados de ingeniería. Los cambios planeados de ingeniería que se hacen a la nomenclatura de un producto pueden identificarse usando tres enfoques distintos: la vigencia de las fechas de un componente, las nomenclaturas maestras (versiones de la nomenclatura) asignadas y la versión de la nomenclatura especificada para un componente fabricado. Los cambios planeados de ingeniería que se hacen a la ruta de un producto pueden identificarse usando dos enfoques: la vigencia de las fechas para las rutas maestras (las versiones de la ruta) asignadas y la versión de la ruta especificada para un componente fabricado. Con el enfoque en la vigencia de las fechas, la fecha especificada en la orden de producción define la versión de la ruta, la versión de la nomenclatura y los componentes que se usarán como base para los requisitos.

Definición de estructuras para los productos a la medida. El sistema soporta dos enfoques adicionales para el manejo de la fabricación de productos a la medida: la selección de opciones para un artículo configurable y un configurador de productos por reglas para un artículo habilitado para los modelos.

Selección de opciones para un artículo configurable. El usuario define la estructura de sus productos mediante un diálogo de selección de opciones. La nomenclatura maestra define una nomenclatura de opciones para un artículo configurable, que consta de componentes comunes y opcionales. La ruta maestra define las operaciones comunes de la ruta. El producto hecho a la medida puede reflejar una estructura de producto en varios niveles, con selección de opciones para los artículos en cada nivel y una vinculación directa entre las órdenes de producción.

Configurador de productos por reglas para un artículo habilitado para modelos. El usuario define la estructura de sus productos mediante un diálogo del usuario definido en el modelo del producto. Después de completar el diálogo del usuario, el modelo del producto genera una nomenclatura y una ruta maestras nuevas y asigna estos identificadores a la orden de venta o la orden de producción de origen. También asigna estos identificadores al artículo habilitado para modelos o a un número de artículo recién creado. El precio de venta puede reflejar un cálculo del costo más el aumento que se basa en los componentes y las operaciones o en un cálculo del precio dentro del modelo del producto que muestre las respuestas en el diálogo del usuario. El producto hecho a la medida puede reflejar una estructura de producto de varios niveles que tiene un enlace directo entre las órdenes de producción.

Cálculo de costos y un precio de venta para un artículo fabricado. Una función de cálculo de nomenclatura utliza la información de la nomenclatura y la ruta para calcular los costos, el precio de venta y el peso neto de un artículo fabricado.

• Los cálculos de los costos para los componentes de material comprado pueden tener base en el costo de inventario de cada artículo o en la información contenida en su acuerdo comercial referente al precio de compra. Los cálculos amortizan los costos fijos a lo largo del tamaño del lote contable de los artículos fabricados.
  
  
• El cálculo del precio de venta refleja un enfoque del costo sumado al aumento que utiliza los porcentajes de ganancia asignados a los componentes de material comprado y a las operaciones de la ruta.

Estrategia de producción

Estrategia de producción. Una estrategia de producción de fabricación para inventario significa que la orden de producción de un artículo está ligada indirectamente a las demandas mediante las fechas de vencimiento. Una estrategia de producción de fabricación al pedido refleja un vínculo directo, donde la orden de producción del artículo final debe generarse desde la partida de la orden de venta. También puede aplicarse una estrategia de producción de fabricación al pedido a los componentes fabricados. Es decir que con un componente de tipo producción, el sistema genera automáticamente una orden de producción vinculada de forma directa a la orden de producción del padre. Asimismo, con un componente de tipo vendedor para un artículo comprado, el sistema genera automáticamente una orden de compra vinculada directamente a la orden de producción del padre. La reposición de los componentes de inventario puede tener base en la lógica del punto de orden o los pronósticos de compra, y se puede usar el inventario de seguridad para suavizar las variaciones anticipadas en la demanda pronosticada.

Coordinación de las actividades de fabricación. Los cálculos de planificación sincronizan las actividades de producción para que cubran las demandas, y proporcionan una coordinación mediante las órdenes planeadas y los mensajes de acción sugeridos. Los programas de producción y el análisis de la carga por centro de trabajo también actúan como herramientas de coordinación una vez que se definieron los datos de la ruta.

Órdenes de producción planeadas. Las órdenes de producción planeadas reflejan los datos de planeación específicos del almacén de un artículo, la información de la nomenclatura y la ruta de un artículo y la lógica de programación que se describió antes. El usuario puede crear órdenes de producción a partir de las órdenes planeadas que haya seleccionado o puede usar una barrera de tiempo de colocación en firme para que el sistema genere automáticamente las órdenes de producción para un artículo.

Mensajes de acción sugeridos. Los cálculos de la planificación generan dos tipos de mensajes de acción sugeridos, denominados acciones y futuros, que se describieron previamente.

Programas de producción y análisis de la carga por centro de trabajo. El programa de producción y el análisis de la carga representan la misma información y proporcionan coordinación en cada centro de trabajo.

Reportes sobre las actividades de fabricación. Es posible generar varios reportes de los tipos de producción contra las órdenes de producción. Algunas de estas actividades son cantidades iniciadas, uso de los componentes, recepciones de los componentes de los subproductos y recepciones de los padres. Otras son generación de reportes del tiempo de operación y la finalización de las unidades cuando existen datos de la ruta. Es posible aplicar la deducción automática a los componentes de los materiales y a las operaciones de la ruta.

Prácticas de fabricación esbelta. El sistema da soporte a los fabricantes por manufactura esbelta con deducción automática del material y los recursos, los reportes sin órdenes de las finalizaciones de producción, las tasas diarias de producción que reflejan el uso proyectado o la historia de uso y la programación por restricciones de las células de manufactura. Las promesas de entrega también reflejan la tasa diaria de producción.

Operaciones orientadas al proyecto. Algunas operaciones orientadas al proyecto son el presupuesto y el seguimiento de los costos reales de material, capacidad y cargos directos, así como el manejo de la facturación del proyecto de acuerdo a tiempo y material o al precio fijo.

La integración con otras aplicaciones

La integración puede realizarse con aplicaciones como e-commerce, CRM y contabilidad.

Integración con e-commerce. E-commerce realiza una aportación al diseño natural de un sistema ERP, ya que proporciona comunicación electrónica de las transacciones básicas. Axapta proporciona una funcionalidad integrada de e-commerce de varias maneras, como las transacciones Biztalk y un portal web de la empresa. El portal web acelera el despliegue gracias a un acercamiento por roles, es decir, roles para los clientes, los vendedores y los empleados. Por ejemplo, el rol del cliente soporta el autoservicio para que los clientes mismos puedan colocar órdenes y hasta configurar los productos hechos a la medida. Otros roles soportan que los usuarios remotos realicen las tareas y la búsqueda de información, como las tareas de ventas para crear cotizaciones, órdenes de venta y clientes nuevos.

Integración con la gestión de las relaciones con los clientes (CRM). La capacidad para manejar las relaciones con los clientes está completamente integrada con la funcionalidad normalizada de gestión de la cadena de suministro (SCM). Por ejemplo, una cotización de CRM puede traer demandas de planificación de las operaciones y ventas; también puede convertirse en una orden de venta. Es posible asociar una campaña a un proyecto para poder dar seguimiento a los costos de cada proyecto.

Integración con las aplicaciones de contabilidad. Algunas de las aplicaciones de contabilidad integradas son cuentas por pagar, cuentas por cobrar, libro mayor y activos fijos.

Observaciones finales

Cuando se revisa o se pretende conocer un conjunto de software ERP, es importante comprender sus filosofías subyacentes de diseño y la forma en que está orientado a distintos ambientes de fabricación y distribución. Hay que tener cuidado de no complicarse con los detalles. A lo largo de esta nota se resumieron algunos de los factores clave que diferencian a Microsoft Axapta. Estos factores de diseño tienen una influencia en la forma en que el sistema encaja para hacer funcionar un negocio, sobre todo los procesos clave del negocio que comprenden un entendimiento general de las actividades de gestión de la cadena de suministro en ambientes de fabricación y distribución.

Acerca del autor

El Dr. Scott Hamilton se ha especializado en sistemas de información para fabricación y distribución durante las tres décadas que ha trabajado como consultor, desarrollador, usuario e investigador. Ha trabajado como consultor en todo el mundo con más de mil firmas, ha llevado a cabo cientos de seminarios ejecutivos y ha ayudado a diseñar varios conjuntos ERP de gran influencia. Colaboró como autor del libro de texto CIRM de APICS en How Information Systems Impact Organizational Strategy (El impacto de los sistemas de información en la estrategia de la empresa) y hace poco escribió Maximizing Your ERP System and Managing Your Supply Chain Using Microsoft Navision (Maximizar su sistema ERP y administrar su cadena de suministro con Microsoft Navision). Se le puede encontrar en ScottHamiltonPhD@aol.com o en el 612-963-1163.