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Planification axée sur la demande dans la fabrication

Écrit par : Predrag Jakovljevic
Date de publication : juillet 18 2013

poussée contre Pull

Dans le secteur manufacturier traditionnel, le temps et le coût du passage à produire différents produits est élevé, tout comme les coûts des stocks, la planification, et l'accélération. Ainsi, les marchandises sont poussés par la production à des niveaux déterminés par l'ordonnancement souvent inexactes et des outils de prévision commune en matière de planification des ressources matérielles (MRP II) et planification des ressources d'entreprise (ERP). Ces niveaux dépassent souvent la demande, ce qui entraîne la construction d'excès de stocks de produits finis, alors que dans un flux / maigre / juste à temps (JIT) environnement, les commandes sont au contraire «tirée» par le processus, selon la demande réelle.

la deuxième partie du exigences de fabrication axées sur la demande par rapport à la planification traditionnelle série.

En revanche, plutôt que d'insister sur la planification de type ERP, lean manufacturing et concepts JIT, mettent l'accent sur l'amélioration continue des processus. Par exemple, il met l'accent sur les processus qui conduisent à la réduction des stocks dans la chaîne d'approvisionnement, des délais plus courts et des temps de cycle plus rapides, le tout permettant de mieux répondre aux demandes des clients. Par conséquent, de nombreux fournisseurs ont renforcé leur engagement à se pencher pratiques de fabrication avec des fonctionnalités conçues pour promouvoir une réponse rapide aux commandes des clients en fonction de la demande "pull". Cela comprend la fabrication kanban et en mode mixte, ce qui rend plusieurs pièces ou des produits différents dans différentes tailles de lot, donc une usine produira près de la même combinaison de produits qui seront vendus ce jour-là, avec l'objectif de construire chaque modèle tous les jours, selon la demande quotidienne. Il a également la possibilité de planifier et de gérer les commandes d'écoulement des produits au sein des familles de produits, avec ou sans l'aide de MRP. Encore une fois, l'idée est pour que les produits arrivent exactement quand ils sont nécessaires, dans le mélange et les quantités qui sont nécessaires. La production ne commence immédiatement après une commande d'un client est confirmée, sans avoir à courir MRP, ou créer et publier un ordre de travail.

matériaux sont consommés à partir des emplacements de l'utilisation ou -cru processus (RIP) emplacements, par lequel les fournisseurs de matériaux à la fois internes et externes reçoivent des signaux de réapprovisionnement au point de -utiliser les emplacements et RIP, et de construire ou fournir du matériel lorsque l'emplacement doit être réapprovisionné. Ces caractéristiques sont attrayantes, au moins pour les utilisateurs d'ERP existants, et en particulier, pour les équipementiers automobiles, qui ont été coincés par un resserrement de l'économie et sont sous pression pour accélérer les opérations et adopter JIT et les pratiques de fabrication sans gaspillage. Les exigences pour l'industrie automobile est particulièrement propice au déploiement des concepts Lean et peuvent même s'étendre dans le domaine de la comptabilité. Règlement de la réception évaluée, la comptabilité de libération, l'auto-facturation et de rétro-facturation, tout accélérer les processus, tout en aidant les fournisseurs à optimiser leurs ressources limitées. Pour plus d'informations, voir Tirez contre Push: A Discussion du Lean, JIT, Flow, et MRP traditionnel .

Ceci est la deuxième partie d'un didacticiel en deux parties.

première partie couvert planification MRP traditionnel.

Demand Driven Planning

professeur Anders Segerstedt du suédois Lule University of Technology a développé une alternative au MRP qui rend la fabrication axée sur la demande une réalité. Systems International Business (IBS) (XSSE IBS B) est l'une des rares entreprises à intégrer ses idées de planification couverture en temps (CTP), dans son logiciel de gestion des applications CTP (à ne pas confondre avec capable-to-promise) a été une partie de la solution IBS fabrication axée sur la demande depuis le milieu des années 1990.

CTP est aussi un système "pull", mais avec l'intention de la planification et non pas simplement attendre le temps d'exécution d'agir. Il ne prend pas en compte chaque détail minute et paramètre, mais plutôt, rien ne se produit que si elle est va être ordonné ou sera consommé. Utiliser CTP aux côtés MRP, le logiciel IBS propose une autre façon de travailler par temps priorités plutôt que la quantité de base à la planification de la production.

Prenant la quantité de pièces et de composants qui sont à portée de main et prêt à l'emploi, et en divisant ce nombre par la consommation quotidienne moyenne, on obtient un nombre correspondant au nombre de jours de l'inventaire va durer. Puis, en soustrayant le délai prévu pour la partie (par exemple, cinq jours, dix jours, etc), le résultat sera de fournir aux planificateurs de production avec une indication claire de la façon dont ils sont loin d'un point de réapprovisionnement. Cette hiérarchisation des priorités par le temps est à la racine de CTP, car en soustrayant le délai dans un processus de fabrication à partir du moment de la couverture (autrement dit, la quantité de temps stock existant peut être utilisé), crée un certain nombre de priorités. Par la suite, les ordres de fabrication pour les différents articles peuvent être triées et traitées dans un ordre de priorité de se concentrer sur ce qui est le plus important et pour éviter les pénuries.

En résumé, MRP se préoccupe principalement avec les quantités de pièces et composants que l'usine a en stock, ainsi que les quantités et les dates des futures exigences, telles que «Combien stock tampon fait une usine doivent répondre à la demande avant de commander à nouveau? ". Inversement, avec CTP, la question devient: «Compte tenu de la consommation actuelle et future de pièces et composants, combien de temps avons-nous besoin pour couvrir la consommation prévue dans un proche avenir?».

N'oubliez pas Warehouse Management

fabrication axée sur la demande est également liée à la gestion d'entrepôt, depuis l'entrepôt n'est plus seulement une installation de stockage statique, et doit souvent utiliser près de données en temps réel à près faire correspondre l'offre à la demande, d'éliminer la nécessité de tenir des stocks excédentaires, et d'augmenter le flux de marchandises tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Par conséquent, en raison de la capacité de exécution de la chaîne logistique (SCE) logiciel pour gérer ces exigences complexes, la tendance a été de reporter de nombreuses opérations manufacturières légères, tels que l'assemblage final, emballage personnalisé, l'étiquetage, gravure, etc, de surfaces commerciales à des entrepôts et centres de distribution (DC).

Un système de gestion d'entrepôt (WMS) emballage joue un rôle clé dans la stratégie de report de la fabrication de toute entreprise de retarder la personnalisation des produits jusqu'à ce que les produits ou un ensemble de composants communs, ont quitté l'usine de fabrication. À cette fin, l'introduction de la valeur ajoutée capacité de services tels que l'assemblage et le désassemblage kitting, multiples ou multi-factures de matériel (BOM), des instructions spéciales, et à l'étiquetage, à l'intérieur du module WMS est une solution apte à aider les clients à réduire les coûts associés à leurs chaînes d'approvisionnement. Voici l'un des animateurs les plus importants est le report, et c'est là que kitting aide car il permet aux entreprises de garder leurs produits dans un état plus générique pour le plus tard possible.

Deux solutions WMS différents, l'un pour traditionnel et l'autre pour les versions hautement automatisés des environnements, sont parfois nécessaires pour couvrir toutes les fonctionnalités nécessaires pour l'efficacité des opérations et la gestion des entrepôts. Ils fournissent les outils et fonctions pour optimiser l'utilisation de l'espace, tout en automatisant la réception, le rangement, l'emplacement reconstitution, la cueillette, l'entretien de l'entrepôt, l'emballage, l'expédition, la fréquence radio (RF); définition de stockage et produit administration et de l'entrepôt et de surveillance;. Certains utilisateurs ont optimisé leurs processus WMS pour prendre les commandes plus rapidement et avec une précision accrue (en fonction du produit fréquence de mouvement), et d'optimiser l'activité des ressources, à travers la manipulation d'instructions précises et exactes. La meilleure façon de décrire leur WMS est de travailler à reculons. Tout comme dans le film Memento , où le personnage principal souffre d'une perte de mémoire grave à court terme, et le film est raconté en arrière dans de nombreux crochets discrets de courte durée, il est préférable de comprendre WMS en regardant l' procédé dans l'ordre inverse, à partir de l'expédition par camion, à l'entrepôt de ramassage.

La dernière action est souvent un camion expédié vers un pays ou d'emplacement spécifique dans le monde entier. Dans ces expéditions, un lot pour un client spécifique pourrait comprendre quoi que ce soit à partir de plusieurs palettes de colis individuels, chaque lot dans le lot contient des produits uniques dans des emballages de consommation, chacun étant identifié par son code barre. Avant cela, les commandes des clients sont reçus automatiquement par l'envoi et la livraison est prévue lorsque les commandes sont entrées dans le système, car le module entrepôt est rempli avec des paramètres, ce qui permet de diviser et de suggérer comment chaque commande doit être emballé (par exemple la palette entière, demi-palette, etc.)

Comme les clients sont en mesure d'utiliser l'Internet pour passer des commandes quand ils le souhaitent, la demande doit également déterminer automatiquement et mettre à jour, en temps quasi-réel, toutes les quantités pour le client particulier au moment de la cueillette. Le système permet alors d'ordres de travail dans l'ordre et sans fil des relais le message à l'écran de l'opérateur de chariot élévateur pertinente dans l'entrepôt. Le premier élément de la liste de travail est le carton d'emballage ou de l'emballage, que l'opérateur ramasse et étiquettes. Comme l'opérateur scanne le code à barres pour confirmer l'option a été ramassé, le paquet du consommateur à côté de choisir, avec son emplacement, apparaît sur l'écran. Le logiciel vérifie alors le code à barres scanné contre l'ordre de travail pour minimiser les erreurs. Une fois la boîte d'expédition est plein, il est envoyé à la station de conditionnement où la matière et l'emballage sceau de matériau extérieur du paquet amorti, avec ses documents d'expédition. De là, les paquets sont entraînés directement sur une remorque ou à une zone de transit en attendant l'arrivée du camion de livraison. De cette façon, les camions et les chauffeurs sont en permanence en mouvement, synchronisé par la logique métier du logiciel.

sur son écran l'ensemble des salariés et des usagers, tels que les chauffeurs de camions, caristes, chef de quart d'entreposage, etc, peuvent afficher uniquement les informations dont ils ont besoin, mais ils peuvent toujours trouver plus d'information si nécessaire. Comme les produits sur les tablettes de prélèvement sont éliminés, une liste de travail de reconstitution est alors généré, lequel est de nouveau mise dans la file et envoyé à l'écran d'affichage de chariot élévateur à fourche correspondante (avec la représentation visuelle des mouvements de palettes), de sorte que les opérateurs peuvent se déplacer les articles de la zone de stockage sur les étagères de cueillette.

Les processus efficaces analogues (à l'envers) peut être vu pour la réception des marchandises de, par lequel le principe "entrelacement" permet d'optimiser l'utilisation de chariots élévateurs (un chariot élévateur avec une nouvelle palette de la production ira à un put- loin place, pour être ensuite demandé de choisir une nouvelle palette pour l'expédition). Chaque unité de production d'origine entre généralement dans ses expéditions à venir dans le système, et génère l'étiquette avec code à barres ainsi que l'entrepôt peut recevoir automatiquement le point. Ces informations sont traitées pour générer une liste de travaux pour un camion pour prendre les marchandises à la zone de stockage. Articles à rotation rapide sont automatiquement assignés à des niveaux inférieurs plus accessibles pour permettre la cueillette plus rapide, tandis que les produits plus lents sont affectés à des niveaux plus élevés.

Pour vue d'ensemble et gérer cette opération de stockage impliquant le personnel extraire des rapports quotidiens, hebdomadaires, mensuels et sur une base comme-nécessaire. IBS excelle particulièrement dans les capacités de traçabilité, où les produits peuvent être suivis de commande à l'emplacement du bac de stockage et de commande d'un client avec une simple enquête. Même les informations de suivi des lots peut être incluse dans extensible markup language (XML) message aux partenaires commerciaux. Pour plus d'informations pertinentes, voir ERP et WMS Co-Existence:. When Worlds Collide système

Recommandations de l'utilisateur

fabricants et la distribution devraient comprendre la «partie intégrante» d'une solution axée sur la demande plus complète, afin qu'ils puissent décider combien de fonctionnalités dont ils ont besoin pour leur entreprise. Bien que de nombreux ERP et gestion la chaîne d'approvisionnement les vendeurs (SCM) ont été vantant les fonctionnalités maigre ou de la demande, la plupart d'entre eux soutiennent encore quelques pépites de pseudo-JIT pour accueillir la personnalisation de masse. Cependant, plutôt que la réduction des stocks dans la chaîne d'approvisionnement, tout soutien kanbans ou le fournisseur du géré inventaire (VMI) pour pousser inventaire ailleurs (par exemple, les fournisseurs) est loin de soutenir véritablement maigre ou axée sur la demande fabrication. D'autre part, MRP ne doit pas être écarté comme inutile comme ça, car il aura souvent un objectif important qui pourrait et devrait être utilisé conjointement avec appentis, ou des pratiques axées sur la demande. MRP sera généralement gérer la planification, tandis que maigre peut faire face à l'exécution. Les fabricants doivent également être pleinement conscients du fait que leur système utilise la demande réelle, les prévisions de vente, ou une combinaison des deux, afin de remplir leurs députés.

outre, les fabricants ont besoin de faire un travail préliminaire avant même de penser à déployer des logiciels de fabrication axée sur la demande, telles que l'adaptation de leurs usines vers un modèle de production de flux. En d'autres termes, ils devront fonctionner dans les cellules de travail qui construisent des familles de produits (plutôt que des centres de travail fonctionnels produisant d'importants lots de composants ou produits), et ils ont établi des règles pour envoyer des signaux de la reconstitution de leur interne (ie, précédant travail gare) et les fournisseurs externes. Ces changements ne se feront pas du jour au lendemain, et le processus devrait commencer par la conversion de quelques produits appropriés avec les processus de production relativement simples, puis de passer à d'autres gammes de produits. Ainsi, de nombreux fabricants se trouvent dans un mode de production hybride, avec une partie de l'usine en cours d'exécution conformément aux principes de débit, et le reste à l'aide des méthodes traditionnelles de MRP.

On ne peut jamais trop insister sur la nécessité d'une compréhension complète des besoins internes, des activités de conseil IT au niveau et à la façon dont tout le monde doit être sur la même longueur d'onde. Si la collaboration tout au long de la chaîne d'approvisionnement demeure impératif, la collaboration au sein de l'entreprise est tout aussi important. À cette fin, la chaîne d'approvisionnement référence des opérations (SCOR), qui se décompose de la chaîne d'approvisionnement dans les processus individuels et applique un ensemble cohérent de mesures tout au long de la chaîne d'approvisionnement, pourraient souvent être utile pour mesurer la valeur relative des processus.

 
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