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Axée sur la demande Versus matériaux traditionnels Requirement Planning

Écrit par : Predrag Jakovljevic
Date de publication : juillet 18 2013

Les réalités de la fabrication Aujourd'hui

Aujourd'hui, les fabricants sont de plus en plus soumis à des pressions énormes pour réduire les coûts et accroître l'efficacité. Toutefois, ces pressions invalident souvent le planification des besoins en matériaux traditionnels (MRP) de planification et de fabrication de produits à base de coûts lot approches. En outre, les entreprises qui luttent pour servir leurs clients en utilisant la méthodologie de MRP purement traditionnel sont souvent incapables de répondre aux exigences de souplesse et de réactivité que les consommateurs à la fin de la chaîne d'approvisionnement demandent. Pour aggraver les choses, avec des cycles de vie des produits baisse, cela signifie que la fabrication et la distribution sont de plus en plus complexes. Pour le fabricant, cela se traduit par la nécessité de mieux gérer les demandes et attentes des clients, et de réagir en conséquence.

avec des produits toujours plus courts cycles de vie à la mode en raison de changements dans les tendances d'achat et les commerçants qui tentent de mieux deviner ce que les consommateurs volages désireront de saison en saison, la chaîne d'approvisionnement ne peut pas se permettre des articles qui sont assis sur des étagères (égalisateur du capital et face à l'obsolescence). Que ces éléments sont produits, composants ou sous-ensembles finis devient inutile dans ce scénario. Par conséquent, il existe un réel besoin de réduire les stocks tout au long des ganglions de la chaîne d'approvisionnement. Par exemple, les constructeurs automobiles ont tendance à voir une augmentation dans la fourniture de produits personnalisés, avec des consommateurs capables de préciser tout de la palette de couleurs pour la carrosserie et l'intérieur de choisir les derniers gadgets électroniques pour le tableau de bord. On peut même assister à la personnalisation rampante dans les produits de masse aussi, où certaines versions des éléments de types allant larges sont mis à disposition à travers différents points de vente, que ce soit la nourriture, rapides Moving Consumer Goods (FMCG), etc

Inutile de dire que la nécessité de réduire les capitaux employés dans l'entreprise de fabrication et la tendance à l'externalisation de la fabrication dans les régions moins coûteux à l'étranger, ce qui augmente généralement les délais (dont les clients n'apprécient pas), complique seulement l'énigme de faibles coûts et une efficacité accrue pour les fabricants en difficulté. Cela signifie que la gestion du client doit monter plusieurs marches de l'échelle d'efficacité, avec les meilleures entreprises restant très proches de leurs clients.

En réalité, la façon de surmonter ces difficultés et de mieux servir les clients pourraient être souvent à adopter des principes de fabrication axées sur la demande. Par exemple, les fabricants pourraient faire le produit le plus près possible du point de l'ordre du possible, anticiper les besoins et la livraison dans un délai acceptable. Fabrication axée sur la demande n'est pas un concept nouveau. Constructeurs japonais sont allés dans cette voie dans les années 1980. Maintenant, le reste du monde est en train de se réveiller et de s'éloigner de la production en série vers la fabrication axée sur la demande, en raison des exigences des clients hésitants créer trop d'exigences sur la rigidité des méthodes de fabrication traditionnelles.

Il est vieux nouvelles que l'optimisation entre les quatre murs de l'usine n'est plus une solution viable, et alors que l'externalisation peut être considéré comme important pour faire baisser le prix des produits finis, il provoque d'autres problèmes en augmentant fois dans un monde où la diminution des délais sont également nécessaires pour satisfaire le client.

conduire

En outre, la fabrication de tout-à partir de téléphones mobiles et les ordinateurs, les voitures et les jouets dans les segments de la fabrication discrète, la transformation de la viande, la production de peintures et de brassage de la bière dans la fabrication de processus segments-peut entraîner entreprise extrêmement complexe processus. À savoir, les pièces ou les ingrédients sont nécessaires pour fabriquer des composants, qui à leur tour, doivent être configurés ou assemblés avant que le produit final peut être livré à un client.

Ceci est la première partie d'un tutoriel en deux parties.

deuxième partie abordera la planification axée sur la demande.

planification et de prévision

variante, le procédé de fabrication lui-même peut être assez simple, mais est soumis à des exigences de planification difficiles, en raison de longs délais de livraison et la demande du marché fluctuant. Le Dictionnaire APICS définit demande comme un besoin pour un produit ou un composant particulier, qui pourrait provenir d'un certain nombre de sources. Cela inclut la commande du client ou de prévisions, une exigence de interplant, ou une demande d'un entrepôt de la branche pour une partie des services ou de fabriquer un autre produit. Au niveau des produits finis, les données de la demande de sont généralement différentes de données sur les ventes , car la demande ne résulte pas nécessairement en ventes. Par exemple, dans le scénario de vente, s'il n'y a pas de stock, il n'y aura pas de vente. Généralement, il ya jusqu'à quatre composantes de la demande:. Composante cyclique, composante aléatoire, composante saisonnière, et la composante de tendance

D'autre part, la gestion de la demande est la fonction de reconnaissance de toutes les demandes de biens et de services pour soutenir la place du marché, ce qui implique la demande priorité lorsque l'offre fait défaut. Gestion de la demande appropriée facilite la planification et l'utilisation des ressources pour les résultats des entreprises rentables. En d'autres termes, il intègre l'information de l'offre et de la demande, afin d'optimiser les opérations. Applications de prévision, qui prédisent activité sur un horizon hebdomadaire de temps mensuel ou même annuel, demeurent au centre, mais la gestion de la demande est une activité plus large qui peut inclure la reconstitution, les ventes et les opérations de planification (S & OP), l'intégration avec le marketing , l'ordre et la gestion des ressources client systèmes (CRM).

L'approche traditionnelle de prévision des séries chronologiques les moyennes des performances passées d'un flux de demande d'anticiper davantage la demande, mais des systèmes plus sophistiqués de prendre en compte des facteurs au-delà de la demande historique, en utilisant des méthodes statistiques pour éliminer les préjugés. Ces formes plus complexes de prévision de déterminer et de prédire l'effet de la «causalité» ou «facteurs event-driven", et les indicateurs macro-économiques, pourraient avoir sur la demande. À cette fin, les progrès récents en matière de prévision ont porté sur jauger l'impact des prix et des promotions, lancement de nouveaux produits et de l'obsolescence, la demande intermittente, et la prolifération des produits, tandis que la précision de la prévision est améliorée grâce à des processus collaboratifs qui permettent aux canaux de vente et de distribution à travailler de façon interactive avec les prévisionnistes .

De toute façon, la planification et le contrôle de cet énorme flux de processus et de l'information nécessite un logiciel sophistiqué. Pour ajouter à cette complexité est la distribution des produits manufacturés sur le marché, depuis de nombreuses variables entrent en jeu, tels que le plomb-temps, les commandes des clients; ordres internes et les stocks de produits, de composants, et de matières premières. De nombreuses décisions doivent être prises, comme lors de composants ou de pièces re-commander, combien d'inventaire à conserver, et ainsi de suite.

Il a fallu attendre la fin des années 1970, quand les ordinateurs commencé d'être utilisé dans le processus de fabrication, que certaines de ces complexités pourraient être atténuées. Des solutions telles que seuil de réapprovisionnement (ROP) systèmes et MRP ont été des outils les plus courants pour planifier quand et combien, d'un certain élément ou pièce doit être réorganisé. Pour nous rafraîchir la mémoire, un système ROP est une méthode d'inventaire qui passe une commande pour un lot, chaque fois que la quantité disponible est réduite à un niveau prédéterminé, connu sous le nom point de commande . D'autre part, calendrier de production de maître (MPS) est prévue construire calendrier de ces éléments affectés au maître planificateur. Il s'agit d'un ensemble de nombres qui anime MRP planification, et il représente ce que la société prévoit de produire, exprimée dans des configurations spécifiques, les quantités et les dates.

Enfin, MRP est un ensemble de techniques qui utilisent facture de matériel de données (BOM), les données d'inventaire et les députés pour calculer les exigences de matériaux, de formuler des recommandations pour libérer reconstitution commandes de matériaux. En outre, parce qu'il est échelonnée dans le temps, il fait des recommandations pour rééchelonner les ordres ouverts lorsque les dates d'échéance et les dates de nécessité ne sont pas en phase. Pour plus de définitions, voir Glossaire des applications d'entreprise Terminologie .

impact de l'informatique sur le processus de planification

L'impact que l'ordinateur a eu sur la planification de la gestion matérielle et de l'entreprise dans les années 1970 était immense. De la planification manuelle de l'énorme inventaire de l'affichage des jeux de cartes, ce nouveau système informatisé a promis de planifier automatiquement, la construction et l'obligation d'achat basée sur les produits finis à être expédiés, l'inventaire actuel sur la main, l'inventaire affecté à d'autres commandes, et les arrivées attendues. L'affichage, à l'origine fait manuellement sur l'entrée / sortie des cartes, a été remplacé par des opérations directement effectuées dans l'ordinateur et documenté sur les listes de choix. Le montant des stocks était censé être visible pour toute personne ayant accès à un ordinateur, et ne nécessite pas l'utilisateur d'aller sur le pont de la carte.

Ainsi, MRP a représenté un grand pas en avant dans le processus de planification. Pour la première fois, selon un calendrier de ce qui allait se produire, qui a été soutenu par une liste des pièces qui ont été nécessaires pour que produit fini, l'ordinateur peut calculer le besoin total et le comparer à ce qui était déjà sous la main ou commis à arriver. Cette comparaison pourrait alors suggérer une activité pour passer une commande, d'annuler des commandes qui ont déjà été placés, ou simplement déplacer le moment d'accélérer ou de retarder les commandes existantes. La signification réelle de MRP, c'est que, pour la première fois, le planificateur a été en mesure de répondre aux questions "quoi?", "Quand?" Et "combien?". En d'autres termes, plutôt que de réagir et d'attendre jusqu'à ce que la pénurie a eu lieu, le planificateur pourrait être de plusieurs ordres de phase et proactives temps, y compris la publication des commandes avec livraisons multiples. En effet, les systèmes d'entreprise actuellement utilisés par la plupart des grandes entreprises du monde entier sont une évolution des systèmes MRP, qui avait réussi aux anciens systèmes manuels chaotiques régiment, à un degré.

Néanmoins, certaines hypothèses simplificatrices ont été nécessaires pour permettre aux ordinateurs de la journée pour faire les calculs nécessaires. La première était que les ordres devraient être lancés au plus tard la date possible de prévoir inventaire minimal, tout en servant les besoins du client à temps. Cette méthode est appelée ordonnancement arrière . Par conséquent, toutes les commandes ont été programmées en arrière à partir de la date d'achèvement souhaité pour calculer la date de départ souhaitée.

En outre, il n'avait pas le temps de jeu inhérent à l'annexe. L'inconvénient de cette hypothèse était que s'il y avait des ratés dans l'exécution du plan, l'ordre serait probablement envoyé au client en retard. En outre, si une seule pièce requise pour le produit fini allait être en retard, il n'y avait aucun moyen automatique de connaître l'impact sur les autres pièces nécessaires.

Le résultat de la course MRP, ce qui peut prendre plusieurs heures dans certains milieux, est censé dire planificateurs façon d'organiser leur travail en libérant des ordres de fabrication. MRP, par défaut, créer des commandes avec des échéances spécifiques pour les produits et quand ils doivent être fabriqués. Les entreprises de hiérarchiser les ressources en fonction de ces échéances calculées. Le résultat est malheureux, c'est que d'autres commandes, peut-être plus importants, sont négligés, ce qui conduit souvent à des heures supplémentaires dans l'usine. Par conséquent, mou aurait souvent pour être intégré dans le programme par le biais conservateurs, des délais souvent injustifiée pessimistes. Malgré cet inconvénient, les avantages du système dépassent de loin les coûts en plus d'entreprises ont commencé à embrasser les outils et les techniques de MRP. Pour plus d'informations, voir Enterprise Applications -Genèse et futur, revisité .

MRP Limitations

combinées avec des informations à partir des commandes des clients réels, MRP est encore l'outil le plus largement utilisé dans les industries manufacturières pour suivre, surveiller et commander les volumes de composants nécessaires pour faire un certain produit. Cependant, pour ces raisons, de nombreux environnements de fabrication ont découvert que MRP a du mal à contrôler le niveau des stocks, ce qui entraîne une baisse des performances de livraison. Aussi, MRP est incapable de gérer la demande, fabrication en constante évolution, fonctionne mieux lorsque la demande pour un produit donné est constant (assez bien) et prévisible. S'il ya une variation, cependant, alors MRP perd beaucoup de ses avantages et les avantages de l'utilisation d'autres approches de planification augmentation.

En fait, le principal défaut avec MRP, c'est qu'il est trop déterministe. Il est trop rigide, car elle ne permet pas de variations naturelles qui se produisent dans la vie réelle, comme les gens de tomber malade ou de se mettre en grève, des camions et des retards de livraison, machines dysfonctionnements, problèmes de qualité nécessitant rebut ou reprise, et les clients commandent pas selon prévisions. En d'autres termes, MRP est un modèle statique d'une réalité stochastique, ce qui arrive à la fabrication de tous les temps, et est basé sur les commandes des clients, des pièces disponibles, et ainsi de suite. MRP tente d'appliquer un degré élevé de précision pour quelque chose qui est intrinsèquement imprécis.

Encore une fois, MRP est un système qui vise à planifier le réapprovisionnement juste avant une sortie de stocks, ce qui ne fonctionne pas dans certains environnements de fabrication. Dans le langage des experts en logistique, MRP est un système «push», dont la production de programmes basée sur les prévisions et les commandes des clients, et crée ainsi des plans pour pousser des matériaux dans le processus de production en fonction des prévisions qui, par nature, ne sont pas précis. C'est-à-dire, les méthodes MRP traditionnels s'appuient sur le mouvement des matériaux à travers les centres de travail fonctionnel orientées ou lignes de production, et sont conçus pour maximiser l'efficacité et le coût unitaire inférieur en produisant des produits en grandes quantités. La production est prévue, planifiée, et a réussi à répondre à une combinaison de la demande réelle et les prévisions, et donc, des ordres de production découlant de l'horaire de production de maître (MPS) et MRP ordres planifiés sont «poussés» vers le plancher de l'usine et en stock. Les fournisseurs externes travaillent également à soutenir la production planifiée, tandis que la gestion des matières s'appuie souvent sur le maintien de stocks suffisants, en utilisant un faire pour stock (MTS) plutôt que make-to-order (MTO) ou assemblage à la commande (OAB) approche.

Ceci conclut la première partie d'un tutoriel en deux parties.

deuxième partie abordera la planification axée sur la demande.

 
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