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Applications d'entreprise - la genèse et l'avenir, Revisited Première partie: 1960 - ère pré-informatique

Écrit par : Predrag Jakovljevic
Date de publication : juillet 18 2013

Enterprise   Applications-Genèse et futur, Revisited
  Première partie: Era 1960-Pre-Computer

     P.J.   Jakovljevic             - Mars 31, 2004   

Histoire

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1960-pré-informatique   Ère

L'   orientation des systèmes de production dans les années 1960 était le contrôle des stocks. Dans ces   jours où un ordinateur occuperait une aile entière d'un bâtiment dans une université locale   ou d'un bâtiment du gouvernement, la plupart des entreprises de fabrication ne pouvait pas se permettre de posséder   une. Toutefois, les entreprises manufacturières ont dû être en mesure de se permettre de garder assez   inventaire sur place pour répondre à la demande du client. C'était l'époque de la réorganiser   système de points ( ROP , voir Glossaire *   pour la définition des termes en italique) où l'hypothèse est que le client   continuerait à ordonner ce qu'ils avaient avant et l'avenir serait donc   ressemblera beaucoup au passé. Dans la plupart des industries s'agissait d'une hypothèse valable   cependant, depuis cycles de vie des produits ont été mesurées en années, qui était   assez compétitif dans ces jours.

ailleurs,   inventaire a été considérée comme un atout non seulement sur le bilan, mais aussi dans   l'esprit du gestionnaire moyenne. Par conséquent, les planificateurs de production créée horaires   et des matières gérées manuellement, par laquelle, dans le bureau de contrôle de la production, la   explosion manuelle des factures des matériaux (BOM) souvent donné lieu à des erreurs,   car les fichiers de cartes d'index embêtants ont été utilisés pour enregistrer des allocations matérielles, reçus,   et les questions. Lorsque le solde d'inventaire non alloué sur la carte semblait faible pour   une certaine partie, un planificateur donnerait une carte à un acheteur, qui serait ensuite placer   un nouvel ordre d'achat. Ces fichiers de cartes fourni une aide réelle à un planificateur comme   à condition que chaque fiche a été mise à jour en temps opportun, puis remettre   au bon endroit, ce qui serait loin d'être garanti.

En outre,   l'entrée de commande créé / département des ventes généralement le calendrier des plantes   (Pour les articles fabriqués en interne) à l'époque. En conséquence, les personnes qui   eu peu ou pas d'accès à l'information sur la disponibilité du matériel chargé prévisions   les ventes et les commandes des clients réels dans le calendrier. Ce manque de visibilité,   combiné avec le processus d'enregistrement tenue inventaire lourd, causé fréquentes   changements d'horaire et les livraisons aux clients manqués ou retardés. Souvent, la boutique serait   lancer une commande pour apprendre que matériel nécessaire n'était pas disponible. Comme   Par conséquent, le travail de excessive qui a suivi en cours / processus (WIP) et des matières premières   matériaux ligoté fonds de capital inutiles et boutique de surface habitable, ce qui en fin de compte   conduit à un certain nombre d'autres occasions manquées.

Cette   est une partie d'une note en six parties.

partie   Deux couvrira les années 1990.

partie   Trois discuteront des années 2000.

Pièces   Quatre et Cinq discuteront évolution ERP.

partie   Six se penchera sur l'avenir.

* Il   un glossaire   pour les termes en italique tout au long de cet article.

1970s/1980s-Advent des ordinateurs dans la fabrication

Lorsque   ordinateurs est finalement devenu petit et assez abordable pour être déployé en moyenne   entreprise de fabrication, leur utilisation pour la résolution des matériaux de mauvaise gestion initialement   acquis le statut de priorité le plus élevé. Silencieusement, la nécessité d'ordonner que ce qui était   vraiment nécessaire glissée dans l'état d'esprit des fabricants. Ne pouvait plus une entreprise   permettre de commander un peu de tout », puisque les commandes devaient être fondées que sur ce   a été vendue, tandis que ce qui était déjà dans l'inventaire ou commis d'arriver sur   un bon de commande ou par commande de fabrication interne compenseraient cette exigence.   En conséquence, planification des besoins matières (MRP) systèmes informatiques   ont été développés pour fournir «d'avoir les bons matériaux arrivent au bon   temps ", alors que le calendrier de production des maîtres (MPS) a été construit pour l'   produits finis et de produits finis. Les MPS introduits dans le MRP, qui contenait l'   chronologiques besoins nets pour la planification et l'approvisionnement des sous-ensembles,   composants et des matières premières et des ingrédients.

MRP-La   Impact initial

L'   l'impact que l'ordinateur a eu sur la planification de la gestion matérielle et de l'entreprise   était immense. De la planification manuelle et stocks énormes affichage des jeux de cartes,   ce nouveau système informatique a promis de planifier automatiquement, construire et acheter   exigences fondées sur les produits finis à être expédiés, l'inventaire actuel   à portée de main, l'inventaire des autres ordres, et les arrivées prévues alloué.   L'affichage origine fait sur les cartes d'entrée / sortie manuel a été remplacé par   transactions effectuées directement dans l'ordinateur et documentées sur les listes de choix. Le   montant de l'inventaire était censé être visible pour toute personne ayant accès à un ordinateur   sans avoir à passer par le jeu de cartes à regarder vers le haut.

MRP,   ou "peu MRP", a représenté un grand pas en avant dans le processus de planification. Pour   la première fois, selon un calendrier de ce qui allait se produire, qui   a été soutenue par une liste des pièces qui étaient nécessaires pour que produit fini, l'   ordinateur peut calculer le besoin total et le comparer à ce qui était déjà sur   main ou commis d'arriver. Cette comparaison pourrait alors proposer une activité   pour passer une commande, d'annuler des commandes qui ont déjà été placés, ou simplement déplacer le   synchronisation (par exemple, accélérer ou retarder) de ces commandes existantes. La signification réelle   du MRP a été que, pour la première fois, le planificateur a été en mesure de répondre aux questions   "Quoi?", "Quand?" et "combien?". En d'autres termes, plutôt que de réagir   et attendre que la pénurie a eu lieu, le planificateur pourrait être proactif et   commandes de phase de temps, y compris libération commandes avec livraisons multiples. En effet,   les systèmes d'entreprise actuellement utilisé par la plupart des plus grandes entreprises mondiales   sont une évolution des systèmes MRP, l'un des premiers en cours d'élaboration par IBM   et le tracteur fabricant américain JI Case . Les systèmes MRP premiers étaient   en effet une sorte de bond en avant, étant donné qu'ils avaient réussi à régiment ancien chaotique   systèmes manuels, à un degré.

Néanmoins,   quelques hypothèses simplificatrices ont été nécessaires pour permettre aux ordinateurs de la journée pour   effectuer les calculs nécessaires. La première était que les commandes doivent être lancées à   la dernière date possible pour assurer un minimum de souci d'inventaire, tout en servant   le besoin du client à temps. Cette méthode est appelée « ordonnancement en arrière ".   Par conséquent, toutes les commandes ont été programmées en arrière à partir de la date d'achèvement désiré   pour calculer la date de départ souhaitée. En outre, il n'avait pas le temps de jeu inhérent   dans le calendrier et l'inconvénient de cette hypothèse, c'est que s'il y avait des   hoquet dans l'exécution du plan, l'ordre serait très probablement être en retard à   le client. En outre, si une seule pièce nécessaire pour le produit fini était   allez être en retard, il n'y avait aucun moyen automatique de connaître l'impact sur l'autre   Pièces nécessaires. Par conséquent, slack a été construit dans le calendrier par le biais conservateur,   fois souvent injustifiée pessimistes de plomb . Malgré cet inconvénient,   les avantages dépassent de loin les coûts en plus d'entreprises ont commencé à embrasser l'   outils et techniques de MRP.

CRP-La   Développement Suivant

Comme   plus de gens ont appris à utiliser cette méthode de planification matérielle, ils   vite compris autre chose très importante manquait. Notamment, il n'a pas   suffit d'avoir toutes les pièces à faire le travail, car la capacité de production suffisante   était nécessaire aussi bien. Ainsi, l'idée de boucler la boucle avec un plan de capacité   a été introduite et «boucle fermée MRP", "grand MRP", ou les besoins en capacité de   planification (CRP) est né.

A   En même temps, les ordinateurs ont augmenté en puissance et en diminuant au prix d'un   tendance qui s'est poursuivie jusqu'à nos jours. Ainsi, la capacité de calcul pour faire le   calculs mathématiques supplémentaires est abordable et disponible. Maintenant, non seulement   les matériaux peuvent être calculées, mais aussi un plan des capacités basé sur les matériaux   Les priorités du plan pourraient être créés. Outre les nomenclatures nécessaires pour chacune des   les pièces finies, les chemins définis pour le processus de production ont été nécessaires.   Chemins définis pour le processus de production, communément appelés routages ,   précisé les machines ou groupes de machines (centres de travail, lignes de production,   et ainsi de suite) à utiliser pour construire les parties et les opérations à effectuer   sur eux, de sorte que la capacité et la charge de travail pourraient être planifiées et programmées.

Pourtant,   autre hypothèse critique nécessaire pour compléter les calculs des ordinateurs   de la journée était que infinie capacité existait à chacune de ces travaux   centres pour satisfaire cette demande calculée quand il a été nécessaire. Malheureusement,   capacité infinie n'est pas un reflet exact de la réalité, et cet inconvénient   dans l'utilisation des traditionnels MRP / CRP reste présent jusqu'à aujourd'hui. Toutefois, pour l'   premier temps, les rapports étaient disponibles là où les conditions de surcharge peuvent être identifiés   et proactive résolu pour chaque machine ou d'un centre de travail. Cela a eu au moins   a permis une certaine préparation des plans et des options pour remédier à la situation de surcharge   avant que le problème est survenu. En règle générale, les délais sont assez longs pour permettre   travailler centres de «lisser» les charges de travail équilibrées à court terme et encore   soutenir la réalisation globale requise de l'ordre de travail.

Pourtant, après l'explosion et l'heure BOM élimination des matériaux et des capacités a été accompli par MRP / CRP, d'autres problèmes sur le plancher de la boutique est devenue évidente. À savoir, tandis que les planificateurs ont créé un calendrier réalisable, avec tout le matériel droit sur son chemin ou en stock, on peut découvrir que l'entretien sur un élément essentiel de l'équipement avait été négligé ou que les travailleurs qualifiés de la production n'étaient pas disponibles. Par conséquent, la planification de toutes les ressources de fabrication, autre que matériaux et de la capacité nominale, est devenue la première priorité à ce stade.

MRPII-Connexion fabrication et des finances

Pour   Certes, les conséquences de l'utilisation des ordinateurs dans l'industrie manufacturière ont relativement   rapidement atteint au-delà du plancher de l'usine. Une fois de plus la technologie améliorée   simultanément avec la réalisation que chaque élément de l'inventaire déplacé,   transactions financières survenues ou déplacés. Par exemple, si une partie était   reçu à l'usine ou entrepôt, non seulement si le stock disponible   quantité monter mais aussi il devrait y avoir une augmentation correspondant à l'état brut   matériau actif d'inventaire sur les livres financiers. Cela est compensé par une augmentation   dans le niveau de responsabilité dans le comptes créditeurs (AP) compte. En tant que groupe   des pièces se déplace à l'atelier pour construire le produit fini, la matière première   actif doit descendre et l'actif de WIP devrait monter. La main-d'œuvre et les frais généraux   charges de personnel d'atelier sont également ajoutés sur le compte de l'actif WIP   avec un décalage sur le compte AP. Lorsque la pièce finie la complète itinéraire   par la boutique, le compte d'actif de WIP monte. En revanche, comme le fini   produit est vendu, le bon compte d'actif fini descend et les comptes compte d'actif à recevoir (AR) monte. Par conséquent, à chaque étape de la   Ainsi, les stocks se déplace, la comptabilité financière se déplace avec lui en doublon avec   Crédits et débits symétriques. Après tout, les principes de freins et de contrepoids   et de comptabilité à double entrée ont été mis en place par les anciens Vénitiens.

disponible   technologies de l'information (TI) a désormais le pouvoir et était assez abordable à suivre   ce mouvement des stocks et l'activité financière. En conséquence, les programmes de base   pour la fabrication ont été intégrés dans un package à l'aide d'une base de données commune   peut être consulté par tous les utilisateurs. Il s'agissait de la première ressource de fabrication de   planification (MRPII) emballages, utilisés principalement par les fabricants discrets .   Depuis MRP suppose capacité infinie et l'adhérence stricte à fixer des dates,    processus et flux fabricants ont trouvé peu d'utilité pour elle.   Ils ont plutôt concentré leurs efforts dans le même temps sur d'autres aspects de la   la chaîne d'approvisionnement, en particulier la prévision, l'achat et la distribution. Pour   plus de détails sur particularité de ces environnements de fabrication, voir Processus de   Logiciel de fabrication: A Primer , Quel   Donne Process Process? Tirez et   contre Push: une discussion sur Lean, JIT, Flow, et MRP traditionnel .   

MRPII   ne signifie pas que MRP a été mal fait la première fois, mais c'était   son évolution significative que incorporé plus de ressources et la surveillance continue   des résultats prévus et réels. MRPII fermé la boucle avec la comptabilité financière   et des systèmes de gestion financière. La production et l'inventaire américain   Control Society (APICS) définit MRPII dans son dictionnaire, 10e édition,   comme suit:

"A     méthode pour la planification efficace de toutes les ressources d'une entreprise de fabrication.     Idéalement, il traite de la planification opérationnelle dans les unités, planification financière     dollars, et a une capacité de simulation de répondre si »questions. Cela     est constituée d'une variété de fonctions, chaque ensemble lié: la planification d'entreprise,     planification des ventes et des opérations, la planification de la production et le support d'exécution     systèmes de contenance et du matériau. La sortie de ces systèmes est intégrée     les rapports financiers, tels que le plan d'affaires, acheter rapport d'engagement,     budget de l'expédition, et l'inventaire des projections en dollars. MRPII est une conséquence directe     et l'extension du MRP en boucle fermée ".

En d'autres termes, pour la première fois, une entreprise pourrait avoir un système intégré de l'entreprise qui a fourni visibilité aux exigences de capacités matérielles et entraînée à partir d'un plan d'exploitation désiré, a permis l'entrée d'activités détaillées, traduit tout cette activité à un état financier, et a suggéré des mesures pour remédier à ces articles qui n'étaient pas en harmonie avec le plan désiré. Une bonne information mène à de bonnes décisions, et par conséquent, ces systèmes d'information intégrés, en boucle fermée devait fournir un avantage concurrentiel.

Pendant ce temps,   d'autres domaines fonctionnels des entreprises avaient également été demander de l'aide à partir des données   services de traitement, aujourd'hui connu sous le nom de systèmes d'information de gestion (SIG),   systèmes d'information (SI), ou les services informatiques. Les systèmes ont été développés pour le soutien   de chaque domaine fonctionnel majeur. Comme les ministères, par exemple, de la comptabilité et de la finance   eu un ensemble de programmes qui ont aidé à gérer la comptabilité générale (GL), les comptes   créditeurs et débiteurs, la gestion des flux de trésorerie, ainsi que les immobilisations et   l'information financière. Ces programmes de comptabilité ont été combinés pour former un système intégré   système de comptabilité, comme MRPII déjà intégré les programmes de fabrication.   Ventes, l'ingénierie, les achats, la logistique, la maintenance des installations, le contrôle des projets,   service à la clientèle et les ressources humaines des ministères ont emboîté le pas et chaque point   leurs propres ensembles de systèmes informatiques intégrés. Malheureusement, ces disparate   systèmes étaient incapables d'interagir et d'échanger des informations. Les échanges d'information   entre ces systèmes, souvent fastidieux et source d'erreurs, ont été activés par   Interface de programmation d'application (API) programmes.

Cette   conclut la première partie d'une note en six parties.

partie   Deux couvrira les années 1990.

partie   Trois discuteront des années 2000.

Pièces   Quatre et Cinq discuteront évolution ERP.

partie   Six se penchera sur l'avenir.

Sources   et a recommandé de poursuivre Lectures

  1. ERP:     Outils, les techniques et les applications pour l'intégration de la chaîne d'approvisionnement. Deuxième     Édition ;     Carol A. Ptak, CFPIM, CIRM, et Eli Schragenheim; The St. Lucie Press / APICS     Série sur la gestion des ressources; 2e édition, 2003

  2. sélectionné     Readings in ERP ;     APICS Complexe Industries SIG, 1999

  3. Maximiser     Votre système ERP: Un guide pratique pour les gestionnaires ;     Dr. Scott Hamilton, McGraw-Hill Trade, 2002

  4. APICS     Dictionnaire ;     10e édition
 
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