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Beef Jerky Étude de cas de Jack Link: «Wal-Mart n'a pas fait Me Do It" Deuxième partie: Une approche à la mise en oeuvre RFID

Écrit par : Joseph J. Strub
Date de publication : juillet 18 2013

à la mise en œuvre RFID

Certaines entreprises veulent que les avantages des nouvelles technologies, telles que la RFID, sur leur calendrier sans fusil, chargé de menaces de ventes des clients perdus, ont souligné à la tête de l'entreprise. Cet article s'intéresse à une entreprise qui a choisi d'aller au-devant de la courbe de la technologie avant de l'autoroute de l'information adoptée par.

Beef

Jack Link Jerky , comme autant de petites et moyennes entreprises (PME), avait été intensément concentré sur la fabrication et la meilleure viande de boeuf séchée disponible. En conséquence, la société avait négligé sa chaîne d'approvisionnement depuis plusieurs années. La société a décidé d'inverser cet ensemble de circonstances mettant en œuvre identification de fréquence radio (RFID) ainsi que ses meilleures pratiques sous-jacents et le soutien de Microsoft .

Cet article examine

  • RFID philosophie pour les PME (voir la première partie)
  • fond de la société (voir la première partie)
  •   Approches
  • pour la mise en œuvre RFID
  •   Les bénéfices attendus
  •   Leçons apprises

En Beef Jerky étude de cas de ce Jack Link, le lecteur verra comment une approche en quatre étapes a permis l'assimilation progressive d'une nouvelle technologie dans une organisation - une approche qui pourrait porter répéter.

Comme typique avec toute nouvelle technologie, il fait sens pour commencer petit, et sentir votre chemin, mais aussi à réfléchir et à planifier pour les grandes occasions. Ceci décrit la Beef Jerky de l'approche Jack Link adopté la mise en œuvre RFID. L'entreprise savait que de faux départs pourraient se produire, certains retours en arrière pourrait être nécessaire, et un certain nombre d'essais et d'erreurs ferait partie du processus de découverte. Compte tenu de ces réserves, l'entreprise était convaincu des avantages à tirer. En outre, il savait que finalement la technologie serait déployé dans l'ensemble des installations de fabrication et de distribution. À cette fin, un plan de mise en œuvre en quatre phases a été conçu, composé des éléments suivants:

  • Phase I Pilot RFID (terminé)
  • Fondation Fabrication Établir Phase II (en cours)
  • Phase III gagner en visibilité de fabrication et le suivi du terrain (en cours)
  • Phase IV refonte processus logistiques et de distribution (à paraître)

Avant d'entrer dans les détails du projet, il est important de comprendre le casting de joueurs ou les vendeurs et les rôles qu'ils ont joué.

      la planification des ressources d'entreprise
  • Microsoft (ERP) offre, Navision , et une première version de son middleware RFID ont été utilisés comme référentiel de données central et le processeur.       

  • ABC Informatique , un Microsoft Business Solutions Revendeur à Valeur Ajoutée, était responsable de la gestion globale du projet, des processus d'affaires refonte, et des services d'intégration.       

  • SAMSys à condition que les antennes et émetteurs-récepteurs / lecteurs.       

  • Sato Imprimantes à condition que les imprimantes d'étiquettes RFID.       

  • Avery Dennison a été la source pour les étiquettes RFID passives et des services de conformité.

un intérêt particulier, dans l'étude de cas ci-dessus sur Kims d'une liste similaire et variée de fournisseurs a été utilisé, en mettant l'accent sur la nécessité d'une gestion efficace et continuelle projet. Comme il a été dit précédemment, tandis que cet article n'est pas un endossement de ces fournisseurs, plein et une attention particulière doit être accordée aux fournisseurs qui ont de l'expérience "travaillant dans les tranchées" et ont mené ces implémentations avant. Le "été là, fait que« la mentalité vient à l'esprit.

Ceci est la deuxième partie d'une note en trois parties.

première partie a présenté une philosophie RFID pour les PME et la société de fond.

la troisième partie abordera les bénéfices attendus et les leçons apprises.

Phase I Pilot RFID

Une fois l'équipement en place, la phase I a duré trois semaines, au coût de 48K $ (USD). Avec une portée très limitée, cette phase s'est concentrée sur l'une des lignes de production de douze et un seul produit expédié à Wal-Mart .

Le produit Code (EPC) attribution d'un numéro électronique se fait dans le logiciel ERP . Pour un bref rappel sur l'EPC, consultez l'article TEC, Electronic Product Code (EPC): Une clé pour la RFID. L'EPC agit essentiellement comme une plaque d'immatriculation dont le véritable intelligence du code est maintenu dans le logiciel ERP. Les numéros EPC sont communiquées en aval de l'imprimante d'étiquettes RFID en utilisant un prototype middleware RFID. L'imprimante code ensuite le nombre EPC dans une étiquette intelligente (tag RFID combiné et l'étiquette de code à barres). Ce faisant, l'imprimante est également en mesure de vérifier que la balise fonctionne en fait pendant le processus d'impression. Balises dysfonctionnels peuvent donc être éliminés à la source avant d'être apposée sur un carton ou une palette.

sont appliquées sur les cartons / caisses qui se déplacent vers le bas un système de convoyeur à la zone de palettisation. Un lecteur de transmetteur / installé en dessous du système de transport se lit tous les cas, et communique les résultats à l'intergiciel RFID. A la fin du système de convoyeur, les cas sont regroupés sur une palette et emballées sous vide.

Les filtres de middleware RFID et traite le cas lit et communique vers le logiciel ERP. Après quatre-vingt dix cas sont «vus», ce qui représente une charge de palette, une étiquette de palette est imprimé. L'information obtenue est utilisée pour mettre à jour référentiel de données maintenue dans le logiciel ERP.

Dans le cadre du processus film rétractable, la palette est tourné que des antennes, situées sur le côté et sur le dessus, de lire les cas figurant sur la palette. Parce que des cas internes et l'état actuel de la technologie, il est impossible de lire tous les cas sur la palette. À ce jour, le taux de lecture a été d'environ 80 pour cent, sur lesquels des améliorations sont attendues.

L'incapacité de lire de façon fiable tous les cas figurant sur une palette est un problème qui toutes les entreprises qui travaillent avec les RFID sont confrontés. Parce que le middleware RFID maintient "en mémoire" des cas lus dans le cadre du système de convoyeur, les déduit de logiciels qui d'autres cas devraient être présents sur la palette. Après le processus film rétractable est terminée, l'étiquette de la palette est appliquée et le produit est prêt pour l'expédition. Finalement, les lecteurs seront en place pour enregistrer les palettes arrivée et au départ du centre de distribution, complétant ainsi le cycle.

Comme mentionné précédemment, cette première phase a été une phase d'apprentissage et vise à assurer la conformité de partenaire commercial. Les phases suivantes, cependant, visaient à conduire des avantages commerciaux internes pour le Beef Jerky de Jack Link en utilisant la technologie RFID.

Phase II Établir Fondation Manufacturing

Un élément essentiel de la Phase II était la mise en œuvre de la composante de fabrication du logiciel ERP. Avant RFID, Beef Jerky Jack Link a estimé qu'il aurait été impossible de saisir manuellement toutes les informations nécessaires pour donner de la visibilité dans les processus de fabrication. RFID, cependant, fournit la technologie de capture de données automatisée qui aidera Beef Jerky Jack Link recueillir des données granulaires économiquement. Ces données, après avoir été massé par le middleware RFID et intégrée dans le logiciel ERP, constitue la base sur laquelle les décisions commerciales saines et soutenables peuvent être faites.

Phase III gagner en visibilité de fabrication et le suivi du Lot

Respecter US Department of Agriculture ( USDA) règlements a été un processus fastidieux et essentiellement manuel à ce jour pour la viande de boeuf séchée Jack Link. Le As Is processus est un système à base de papier avec les informations en cours d'enregistrement dans un système externe, séparé. La matière première est mise en bacs avec un morceau de papier manuscrite jointe à permettre un suivi de beaucoup. Le processus devient plus complexe avec chaque étape de production comme beaucoup générique de viande crue est de plus en plus différenciée (différentes coupes, différentes épices ajoutées, les différents processus de fumage, etc) A la fin de chaque opération, l'en-cours de travail (WIP) est placé dans un autre sac et plus de papier est introduite. A la fin du processus, tous les morceaux de papier sont enregistrées dans un système séparé qui n'est pas intégré avec le logiciel ERP.

Heureusement, la compagnie n'a jamais eu un rappel de son histoire. Toutefois, pour être préparé pour, comme la crise, la société mène des simulations de rappel fréquentes, qui sont fastidieux et chronophage.

En outre, la société a été incapable d'obtenir le type de visibilité opérationnelle et le contrôle nécessaires pour comprendre où se produisent les pertes de rendement. En outre, le manque de visibilité de l'inventaire des travaux en cours et l'absence de données précises permet le développement d'une base pour une meilleure valorisation des produits extrêmement difficile.

Dans le To Be processus matières premières sont reçues dans les grands bacs puis déconsolidées en petits bacs qui détiennent des matières premières dans les différents procédés de fabrication. Dans le cadre du processus de réception des informations de lot de matière première est capturée à partir de documents papier fournies par le fabricant à l'aide de dispositifs portables et est enregistré dans le logiciel ERP. Que les articles sont déconsolidées dans les petits bacs, l'ID unique de l'étiquette RFID permanente attachée aux bacs est constamment associée à l'information de beaucoup.

beaucoup de matières premières, qui sont les ingrédients dans les différentes étapes de production, sont automatiquement enregistrées à des fins de suivi des lots. La possibilité existe aujourd'hui de suivre WIP par l'emplacement de l'emballage. En conséquence, l'entreprise peut mieux tirer parti de la capacité et des capacités de ses sites de fabrication domestique en effectuant divers procédés de production de différentes plantes et produits cross-expédition.

outre, la société utilisera balance pour peser le contenu d'un sac avant et après avoir été consommé dans une étape de production. En corrélant ce poids avec l'ID unique de l'emballage, le rendement écarts seront immédiatement apparente et, espérons-le, plus facile à expliquer et à résoudre. Si l'utilisation de Jack Link Beef Jerky de la RFID peut fournir une augmentation de 1 pour cent de rendement, le coût total du projet serait récupéré. Enfin, en automatisant les processus manuels existants d'une manière en temps réel et ciblée permettra à l'application immédiate des règles telles que alerter un opérateur si une affaire est rappelée sur le point d'être expédiés.

Alors que les préoccupations de la Phase II établissement une base de fabrication, Phase III aborde l'approvisionnement en matières entrantes et suivi des lots. Les deux phases ne peuvent pas vraiment être séparés comme l'enregistrement des informations de lot fait partie du processus de réception et est également une condition préalable pour l'automatisation du suivi des lots de fabrication. Toutefois, la fondation doit être posée avant de la structure d'enregistrement et de suivi pourrait être construit.

Essentiellement, dans la Phase III, les processus d'enregistrement manuel sera automatisé grâce au déploiement de la technologie RFID.

Phase IV refonte processus logistiques et de distribution

Phase I seulement concentré sur un Wal-Mart spécifique SKU lié à son Texas (États-Unis) Centre de distribution (DC). Dans la phase IV RFID / EPC-étiquettes conformes seront appliquées à tous les cas. En outre, le Beef Jerky de Jack Link sera en mesure de tirer parti des résultats de la Phase III en associant les informations de terrain avec les cas individuels et d'utiliser les balises de niveau de cas de remanier largement le processus de distribution et de logistique.

précisément, lors d'un voyage vers le bas du convoyeur à la ligne d'emballage, cas sera lu au compte de la production des produits finis ainsi que la consommation de matériaux d'emballage dans le logiciel ERP. Actuellement, ces tâches sont effectuées manuellement. Quand les usines expédient palettes au DC central, leur mouvement physique déclenchera un transfert d'actions. En conséquence, la visibilité des stocks en transit est maintenant disponible jusqu'à la réception physique au niveau central centre de distribution (DC). La réception des marchandises au DC sera automatisé, permettant une rationalisation des processus manuels actuels et ouvrir de nouvelles opportunités de cross-docking.

Comme mentionné précédemment, la messagerie en temps réel peut alerter les opérateurs sur le point de charger un cas rappelée ou le mauvais palettes sur un camion. Le Beef Jerky de Jack Link estime que les possibilités dans ce domaine sont presque illimitées reposant sur un cadre flexible et extensible pour configurer des filtres, règles et alertes.

En général, Phase IV entraînera le déclenchement automatique des mouvements de stocks virtuels résultant de la lecture des étiquettes RFID. En raison du fait que seule une ligne de production était nécessaire pour être RFID-permis de respecter le mandat Wal-Mart, le déclenchement automatique n'a pas été jugée être une priorité dans la phase I. De toute évidence, avec l'inclusion de tous les produits, l' déclenchement automatique des mouvements de stocks est maintenant une possibilité.

Le temps estimé pour le retour sur investissement (ROI) pour les quatre phases est de douze mois.

Ceci conclut la deuxième partie de la note en trois parties.

première partie a présenté la philosophie RFID pour les PME et les antécédents de l'entreprise.

la troisième partie abordera les bénéfices attendus et les leçons apprises.

propos de l'auteur

align="right" src="/NavExp/media/TEC_Articles/Joseph_J_Strub.jpg" Joseph J . Strub possède une vaste expérience à titre de gestionnaire et de conseiller principal à la planification et l'exécution de projets ERP pour les systèmes de production et de distribution pour les grandes et les moyennes entreprises dans les industries de transformation de produits de consommation au détail, de la nourriture et des boissons, des produits chimiques, et. En outre, Strub a été consultant et auditeur des systèmes d'information avec PricewaterhouseCoopers et un développement d'applications et le gestionnaire de soutien à des sociétés Fortune 100.

Il peut être contacté à JoeStrub@writecompanyplus.com.

 
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