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Lean Manufacturing: A Primer

Écrit par : Predrag Jakovljevic
Date de publication : juillet 18 2013

Présentation

Ce n'est pas exactement les dernières nouvelles qui, en raison de la nécessité de baisser les coûts et augmenter l'efficacité, les fabricants (sinon entreprises de toutes sortes) sont de plus en plus soumis à de nombreuses pressions. Ces pressions, toutefois, souvent invalident le planification des besoins en matériaux traditionnels planification de la production (MRP) lot-et-poussoir base et les économies associées de produit échelle des coûts approches.

Ceci est la première partie d'une note en plusieurs parties.

Pour cette raison, il a été augmenté l'intérêt pour la philosophie de soutien de lean manufacturing. Pour comprendre cette tendance, il suffit de regarder pas plus loin que la planification des ressources d'entreprise (ERP) dans les années 1990, qui, malheureusement, sont cognitive (par exemple, envoi bien conçu "plans des souris et des hommes" qui, sans réaction du monde réel serait «aller souvent égarés») plutôt que dans la nature réflexive. En outre, il ya une foule d'autres problèmes liés au MRP très médiatisés, comme les factures de complexes de matière (BOM), des workflows inefficaces, les transactions et les activités qui n'ajoutent aucune valeur, et les pauvres (généralement manuel ) la collecte des données. Il n'est donc pas surprenant que les entreprises luttent pour servir leurs clients en utilisant la planification purement traditionnel et la méthodologie d'établissement des coûts sont souvent incapables de répondre aux exigences de souplesse et de réactivité que les consommateurs à la fin de la chaîne d'approvisionnement demandent.

Par conséquent, pour un certain temps maintenant, presque toutes les publications de l'industrie, consultant, analyste, et l'industrie Pundit a été vantant l'approche lean comme la panacée pour les problèmes tout ce fabrication et de distribution à travers le monde. Les efforts révolutionnaires début d'une poignée de fabricants ont en effet établi que les travaux de soudure, en particulier en termes d'augmentation des niveaux de satisfaction de la clientèle (c.-à veiller à ce qu'ils obtiennent exactement ce qu'ils veulent, quand ils le veulent), en réduisant les coûts et en améliorant la réactivité par un conducteur court temps et d'améliorer la qualité et la cohérence.

Néanmoins, les fabricants font face aujourd'hui à des défis supplémentaires sous la forme d'une augmentation des attentes des clients, les cycles de production plus courts, la prolifération des produits, la concurrence étrangère, et, parfois, une économie en déclin. Pour aggraver les choses, la diminution des cycles de vie des produits font que la fabrication et la distribution sont de plus en plus complexes, ce qui, pour le fabricant, se traduit par la nécessité de mieux gérer les demandes et attentes des clients et de réagir en conséquence.

Ainsi, alors qu'il ya quelques années la plupart des perspectives enquis provisoirement sur les capacités de vaches maigres, maintenant ils semblent être de plus en plus demandé ces derniers. Un groupe consultatif de rapport ARC stratégie de 2004 a suggéré qu '«aujourd'hui 36 pour cent des fabricants américains et 70 pour cent des fabricants britanniques utilisent maigre que leur méthodologie d'amélioration primaire», qui devrait montrer comment éminent pensée Lean a devenir. Beaucoup de ces entreprises peut ne pas être impliqués dans la fabrication sans gaspillage à part entière, mais ils sont au moins en utilisant des outils et des principes du Lean que leur méthodologie d'amélioration primaire.

quoi consiste le Lean Manufacturing?

Selon le Dictionnaire de APICS , la philosophie de lean manufacturing est de souligner la minimisation de la quantité de toutes les ressources (y compris le temps) utilisés dans les différentes activités de l'entreprise. Il s'agit d'identifier et d'éliminer non-activités à valeur ajoutée dans la conception, la production, la gestion des la chaîne d'approvisionnement (SCM) et les relations avec les clients. Lean producteurs emploient des équipes de travailleurs polyvalents à tous les niveaux de l'organisation, et à utiliser des machines très flexibles, de plus en plus automatisés pour produire de grandes quantités de produits potentiellement énorme variété. La philosophie lean énonce des principes et des pratiques pour réduire les coûts grâce à l'élimination des déchets sans relâche et grâce à la simplification des processus de fabrication et de soutien.

ce qui est communément appelé le lean manufacturing aujourd'hui est une extension du système de production Toyota proverbiale ( TPS ), qui a été lancée par Taiichi Ohno et d'abord vu utilisé dans les années 1950. Les conditions qui ont conduit à son développement provenaient du lendemain de la Seconde Guerre mondiale, lorsque les constructeurs automobiles japonais face à une sérieuse concurrence de leurs homologues américains. A cette époque, les fabricants japonais étaient non seulement reconstruisent leurs usines déchirés par la guerre, mais aussi ont été confrontés à une grave pénurie de matières premières. Les entreprises américaines, en revanche, avait une abondance de capacités et de ressources de fabrication, et ont dominé le marché japonais en l'inondant de produits à faible coût. Cependant, ils avaient encore quelques lacunes, car ils fourni peu de variété de produits et a eu rigides, les processus de production de haut en bas qui limitent leur capacité à répondre à l'évolution de plus en plus aux demandes des clients.

Toyota Motor Corporation a réalisé la seule façon qu'il pourrait survivre était de fournir au consommateur japonais (et le client mondial pour toujours) avec la seule chose que les constructeurs automobiles américains ne pouvaient pas fournir à cette variété-tout stade-produit tout en conservant une qualité aussi élevée, peu de temps le plomb et le bas coût possible. Toyota, avec une concurrence féroce en termes de qualité et de prix, une opportunité de marché pour augmenter la variété des produits et moyens de production limités et des matières premières, a dû créer une nouvelle méthode radicale de fabrication afin de survivre.

Le résultat fut la TPS ci-dessus, qui méthodiquement éliminés les déchets dans le processus de production et pourtant restés concentrés sur la satisfaction des exigences des clients. Il a révolutionné la fabrication automobile avec kaizen (le terme japonais pour l'amélioration, ce qui dans le contexte de la fabrication trait à la recherche et l'élimination des déchets dans les machines, le travail, ou les méthodes de production), Poka-Yoke (techniques d'épreuvage erreur), kanban (pull-signaux) la reconstitution et la livraison du point d'utilisation, et les innovations de la ligne d'assemblage qui sont la maintenant épine dorsale de pratiquement toutes les usines d'automobiles dans le monde.

concept de lean manufacturing Aujourd'hui est passé de TPS, et le nom provient «maigres» de son principe de conduite à utiliser moins de tout (c.-à-moins de travail, moins d'espace, moins inventaire, moins de mouvement, etc) que les procédés de fabrication traditionnels, tout en produisant une grande variété de produits. En d'autres termes, il s'agit essentiellement d'une philosophie de parapluie qui se concentre sur la création de valeur ajoutée client activités, l'identification systématique et l'élimination des déchets et l'amélioration continue dans les environnements de fabrication pour accroître la productivité. L'objectif principal ici est le client activités à valeur ajoutée, alors que l'élimination des déchets ( muda en japonais) et l'amélioration continue sont des conséquences de cela.

notions de déchet?

Mettre en œuvre une philosophie lean entraîne généralement la réduction et l'autonomisation des employés de coût, et beaucoup de gens ont tendance à traduire maigre signifie . C'est parce que, bien que maigre ne veut pas nécessairement l'ambition d'être signifier en termes de réduction des coûts implacable, l'approche de maximisation de la valeur client et l'élimination des déchets caché (ie, toute activité qui n'ajoute pas de valeur à l' des biens ou des services dans les yeux du consommateur) conduit inévitablement à la suppression des frais de fonctionnement inutiles (y compris certains emplois inutiles). Il ya sept catégories typiques de muda caché ou de déchets, comme suit.

  1. surproduction . La surproduction consiste à faire soit des biens excédentaires, inutiles ou la fabrication de biens indispensables trop tôt ou en trop grande quantité. Cela pourrait également être décrit comme céder à la tentation de faire des biens just-in-cas plutôt que juste-à-temps (JIT). Traditionnellement, les fabricants ont utilisé le concept de quantité d'ordre économique (QEC), qui est également connu comme la taille du lot économique ou la quantité minimum de coût, afin de déterminer leur lot de fabrication "optimal" et la taille des lots ou des quantités de matériaux achetés. QEC est un type de modèle de quantité d'ordre fixe qui détermine la quantité d'un élément à être achetés ou fabriqués en une seule fois, dans le but de minimiser les coûts combinés de l'acquisition et la réalisation inventaire. La formule de base QEC est:


      où «d» est la demande annuelle (prévue ou déterminée), "c" est le coût moyen de préparation de commandes, "i" est l'inventaire annuel portant pourcentage des coûts, et "U" est le coût unitaire. Photos   
      Ordonnancement inexactes, de longs délais, changements de longs et trop loin de clients pour comprendre leurs besoins changeants généralement attirer les fabricants d'avoir plus des cycles de production et des tas de produits finis, avec l'idée que le client pourrait vouloir plus que prévu. Cependant, l'organisation devra absorber le coût impitoyable des invendus. Inversement, le nirvana de fabrication sans gaspillage et la circulation serait la situation où un fabricant peut se permettre un QEC d'un seul produit fabriqué ou acheté (c'est-à-QEC = 1).

  2. attente . Il s'agit de retards de mise en attente provenant de personnes, de processus ou work-in-progress (WIP) inventaire bras croisés en attendant des instructions, des informations, des matières premières ou d'autres ressources. Liens d'attente inutiles jusqu'à capitale, augmente le risque d'obsolescence ou de dégradation, et nécessite souvent la manipulation et le déplacement supplémentaire de marchandises. Photos     
  3. Transport . Mouvements inutiles se produisent lorsque, au lieu de processus étant séquentielle ou positionnés les uns à côté des autres, ils sont physiquement éloignés, et nécessitent le déplacement et la manipulation d'appareils devant être repositionné à plusieurs reprises pour la prochaine étape du processus. Photos     
  4. cours de traitement . Une mauvaise conception de processus peut conduire à produire de meilleurs produits ou services qu'un client a besoin ou est prêt à payer. En d'autres termes, plus la transformation est l'ajout de fonctionnalités gratuites qui ne sont pas de valeur ajoutée dans l'œil du client. Photos     
  5. Mouvement . Activités de déplacements inutiles des personnes, produits ou équipements n'ajoutent pas de valeur à un processus. Par exemple, les travailleurs de marche avant et en arrière de la zone de travail de la zone d'approvisionnement, se déplaçant autour de l'équipement inutile, ou d'effectuer mouvements redondants peuvent être complètement éliminés ou automatisés pour accélérer le processus. Photos     
  6. stocks excessifs ou WIP . Stock qui est assis et l'accumulation de coûts sans pour autant fournir de la valeur est un moyen coûteux de couvrir les problèmes de qualité, tels que les retravailler et les défauts, la main-d'œuvre ou de la production des problèmes d'ordonnancement, des délais excessifs, et les problèmes avec les fournisseurs. Photos     
  7. unités défectueuses ( ferraille ) ou retravailler . Les appareils défectueux sont généralement à la suite de ne pas avoir des systèmes de prévention qui incluent des techniques infaillible. Si une erreur ou un défaut qui sera passée à l'opération suivante, ou pire encore pour le client, une perte est inéluctablement engagés, depuis quelque chose doit être fabriqué, assemblé ou entretenu deux fois, tandis que le client sera légitimement ne payez qu'une fois pour les marchandises ou service. Ainsi, en faisant tout droit la première fois est le moyen le plus efficace, moins de gaspillage.

Ceci conclut la première partie d'une note en plusieurs parties.

 
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