Tirez vs Push: une discussion sur Lean, JIT, Flow, et MRP traditionnelle Partie 1: Tutoriel




flux Manufacturing

La philosophie de soutien lean manufacturing a reçu récemment un intérêt accru, ce qui pourrait lui permettre de briser comme une vague énorme dans l'industrie. Les systèmes de planification des ressources d'entreprise (ERP) dans les années 1990 ont été accablés par la responsabilité de l'exploitation de certains Material Requirements Planning des problèmes très médiatisés (MRP), comme les factures complexes de matériaux (BOM), des workflows inefficaces et les opérations inutiles, les activités, et les données collections. Alors qu'il ya quelques années perspectives ont été provisoirement S'interrogeant sur les capacités de vaches maigres, maintenant ils semblent être de plus en plus leur demander.

  comme John Costanza Institute of Technology ( JCIT )   ont été la source de pionnier de la philosophie et des techniques derrière débit   fabrication, qui remplace silos d'atelier, tels que les machines regroupées par   leur fonction, et l'ordonnancement traditionnel et de prévision avec le processus ou le produit   lignes de production basées sur la famille (souvent appelées cellules) destinés à combler   commandes basées sur la demande quotidienne réelle. L'idée est d'être suffisamment souple pour   conserver un travail en cours (WIP) se déplaçant en douceur et de façon continue, en éliminant les goulets d'étranglement   et la capacité de sous-utilisation. Ce dérivé de flux particulier de la philosophie lean   a été développé et affiné par John Costanza, qui leveraged ce qu'il a appris de   son exposition au modèle de production de Toyota et ce qu'il avait ensuite appliqué   tout en travaillant à Hewlett-Packard . Il a développé des disciplines spécifiques   et des techniques mathématiques pour mettre en œuvre «demand pull» et «flux continu»   concepts. Il a appelé cette méthode technologie de débit à la demande   ( DFT ), et en 1984, a commencé JCIT, un Englewood, Colorado, (USA)   société basée à éduquer les fabricants de milliers depuis.

L'   fabrication de débit terme est étroitement lié et donc souvent confondue avec d'autres   stratégies de fabrication axées sur la demande, comme agile, juste à temps (JIT), et   lean manufacturing. Ils ont également de rationaliser les processus, d'éliminer les déchets, l'utilisation kanban   signaux à réapprovisionner et sont sujettes à l'amélioration continue. (L'   Mot japonais kanban, selon le dictionnaire APICS d', lâchement   traduit, signifie carte, panneau d'affichage, ou un signe, et le terme est souvent utilisé comme synonyme   pour le système d'ordonnancement JIT spécifique développé et utilisé par le Toyota   Corporation au Japon. Il s'agit d'un système de traction où le signal postes de travail   avec une carte ou quelque chose de semblable lorsque des pièces doivent être retirés de l'alimentation   opérations ou fournisseurs.) Pour plus de détails sur JIT et lean manufacturing et   leur impact sur les ERP, voir Tendances   Fabricants touchant et ERP.

Cependant,   fabrication de débit s'appuie sur quelques techniques supplémentaires aidant les fabricants   créer n'importe quel produit sur toute la journée et quantité donnée, y compris la «quantité de   un "(c'est à dire par la production dite modèle mixte), tout en gardant les stocks   au minimum et de raccourcir les temps de cycle pour remplir les commandes des clients rapidement. En   notamment, la fabrication de débit s'appuie sur des outils mathématiques pour automatiser certaines   des aspects de la fabrication sans gaspillage. Par exemple, un modèle mathématique correspond   production quotidienne avec la demande réelle, définit conceptions de ligne pour permettre matériaux   s'écouler à un rythme soutenu pour répondre à cette demande, et utilise un échelonnement approprié pour   améliorer le débit. L'idée est de synchroniser l'assemblage de produits pour faire de chaque   comme unité de produit à un rythme constant et répondre à la demande le jour donné.   Le takt time (ie, le temps de production disponible divisé par le taux de client   la demande) et le temps total de cycle de produit sont utilisées pour déterminer comment la séquence   flux de produits, de décider quel type de kanbans à utiliser, quelles ressources sont nécessaires,   et ce que les autres décisions relatives à la conception de la ligne doivent être faites.

  Ceci est la première partie d'un tutoriel en deux parties.

partie   Deux d'entre eux de discuter des défis et faire des recommandations d'utilisation.

Comment Flow, Lean et JIT sont différentes des méthodes traditionnelles

Flow, comme ses autres frères et sœurs de fabrication sans gaspillage, diffère de la fabrication traditionnelle à travers une traction par rapport à une stratégie poussée pour déplacer des marchandises. À savoir, les méthodes de fabrication traditionnelles s'appuient sur le mouvement des matériaux à travers les centres de travail fonctionnel orientés ou lignes de production, et sont conçus pour maximiser l'efficacité et le coût unitaire inférieur en produisant des produits en grandes quantités. La production est prévue, planifiée, et a réussi à répondre à une combinaison de la demande réelle et prévue, et donc, des ordres de production découlant de la MPS (Programme Directeur de Production) et MRP ordres planifiés sont «poussés» vers le plancher de l'usine et en stock. Les fournisseurs externes travaillent également à soutenir la production planifiée, tandis que la gestion des matières s'appuie souvent sur le maintien de stocks suffisants, en utilisant un make-to-stock (MTS) plutôt que de faire sur commande (MTO) ou approche assemblage à la commande (ATO).

Dans le secteur manufacturier traditionnel, le temps et le coût du passage à produire différents produits est élevé, tout comme les coûts des stocks, la planification, et l'accélération. Pour rappel, dans le secteur manufacturier traditionnel, les marchandises sont poussés par la production à des niveaux déterminés par l'ordonnancement souvent inexactes et des outils de prévision en commun MRP II (planification des ressources matérielles) / systèmes ERP. Ces niveaux dépassent souvent la demande, ce qui entraîne dans la construction de stocks de produits finis excessive, alors que dans un flux / maigre / JIT ordres de l'environnement sont tirés à travers le processus, selon la demande réelle.

En revanche, plutôt que d'insister sur la planification comme ERP, lean manufacturing et concepts JIT accent sur l'amélioration continue des processus qui conduisent à des choses comme la réduction des stocks dans la chaîne d'approvisionnement, des délais plus courts et des temps de cycle plus rapides permettant une meilleure réponse aux demandes des clients. De nombreux fournisseurs ont donc renforcé leur engagement à se pencher pratiques de fabrication avec des fonctionnalités conçues pour promouvoir une réponse rapide aux commandes des clients en fonction de la demande "pull". Cela inclut kanban, la fabrication en mode mixte (c.-à-construire un nouveau modèle tous les jours, selon la demande quotidienne afin de faire plusieurs pièces ou des produits différents en faisant varier la taille des lots permettant une usine pour produire près de la même combinaison de produits qui seront vendu ce jour-là), et la possibilité de planifier et de gérer les commandes de flux de produits au sein des familles de produits, avec ou sans l'aide de MRP. Encore une fois, l'idée est pour que les produits arrivent exactement quand ils sont nécessaires dans le mélange et en quantités requises pour permettre la production dès la fin de l'ordre du client est confirmée sans avoir à courir MRP ou créer et publier un ordre de travail.

matériaux sont consommés à partir des emplacements de l'utilisation ou en cours de fabrication premières-lieux (RIP), par lequel les fournisseurs de matériaux à la fois internes et externes reçoivent des signaux de réapprovisionnement des emplacements de point d'utilisation, RIP, et construire ou fournir des matériaux lorsque l'emplacement doit être réapprovisionné. Ces caractéristiques sont attrayantes au moins pour les utilisateurs d'ERP existants et des fournisseurs automobiles en particulier, qui ont été coincés par un resserrement de l'économie et sont sous pression pour accélérer les opérations et adopter JIT et les pratiques de fabrication sans gaspillage. Les exigences pour l'industrie automobile, ce qui est particulièrement propice au déploiement de concepts de vaches maigres, sont essentielles, même dans le domaine de la comptabilité où le règlement réception évaluée, la comptabilité de libération, l'auto-facturation et les processus, accélérant la rétro-facturation, tout en aidant les fournisseurs à optimiser leurs ressources limitées .

concept sous-jacent de Flow Manufacturing

Le concept sous-jacent de la fabrication de circulation est en outre basée sur la prémisse qu'en concevant correctement les lignes de production, la détermination et l'équilibrage de la combinaison optimale de produits à un taux de demande quotidienne, en combinaison avec des compétences tous azimuts des travailleurs et l'auto-inspection, les produits de haute qualité peuvent être produites comme l'a ordonné, à un taux qui se situe dans l'ordre à la livraison délai de réponse requis (pour ceux qui pourraient être confondu avec le terme «design», les outils en ligne de conception sont méthodes de conception des lignes de production qui se révélera un mélange de produits avec un maximum d'efficacité et de déchets minimum) basé sur le plan statistique. En conséquence, le processus d'approvisionnement est tiré et séquencé à partir de la demande réelle, et il est loin d'être poussé ou reprogrammé pour répondre aux échéances prévues.

conception

synchronise les activités de travail et la consommation de matières premières et composants, tout en éliminant les temps d'attente inutiles et en-cours. En outre, une mise en ligne de production cellulaire est une approche pratique à flux continu et est fondamentale pour les principes et les concepts de flux maigres, car il simplifie la gestion de l'atelier de production en regroupant les produits dans les familles de produits. Dans cet environnement, souvent il n'est pas nécessaire de maîtriser les horaires et faire exploser les prévisions par MRP (qui à son tour utilise les nomenclatures) pour générer l'utilisation des composants planifiée depuis les kanbans sont déjà fixés pour la reconstitution visuelle simplifiée de ces composants. Pourtant, il faut noter que kanbans sont principalement utilisés dans les composants achetés ou au niveau des matières premières, et non à une produits finis stockés ou au niveau sous-ensemble beaucoup de taille, car ils ne sont pas soumis à des recalculs volatiles qui répondent à jour de produits finis de marchandises mélanges.

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  Ceci conclut la première partie d'un tutoriel en deux parties.

partie   Deux d'entre eux de discuter des défis et faire des recommandations d'utilisation.

 
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