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Fiabilité Maintenance Driven - Fermeture de la GMAO "Value Gap»? Première partie: Tendances et définition

Écrit par : Predrag Jakovljevic
Date de publication : juillet 18 2013

L'approche Evolution de maintenance

Bien que la gestion d'actifs entreprise (EAM) et les systèmes de gestion de maintenance assistée par ordinateur logiciel (GMAO) continuent de faire les manchettes comme un moyen réaliste de réduire les dépenses et augmenter les revenus, la pression croissante pour améliorer la réactivité de la clientèle et des profits a récemment changé à peu près le rôle traditionnel de la gestion d'actifs. À savoir, la métrique de maintenance de l'usine devrait maintenant être dans la capacité de l'usine pour atteindre les objectifs stratégiques de l'entreprise au-delà des économies de coûts habituellement attendus, comme l'amélioration de la production végétale, la prévisibilité de la performance, la qualité des produits, le service à la clientèle, la sécurité, le contrôle de l'environnement, etc D'une part, un programme d'entretien préventif efficace peut améliorer l'utilisation et la disponibilité de l'équipement nécessaire, ce qui permet des calendriers de production à atteindre, surtout quand un remplacement de l'équipement d'un coût exorbitant est une option sans en période de dépression économique. S'étendant dans la base de clientèle, cela s'applique autant à l'amélioration des normes de service à la clientèle comme il le fait à la qualité du produit.

L'importance de déterminer les travaux d'entretien à la suite d'une évolution de l'approche de la maintenance des installations encore en cours pourrait même être déduite de l'analyse de plusieurs Dictionnaire APICS (11ème édition) définitions. À savoir les années 1960 et 1970 ont été caractérisées par l'approche de simplement réagir à des pannes imprévues et non désirées " Fix it quand cassé ". Associés aux pannes est aussi un mauvais mot, temps d'arrêt , qui est le moment où une ressource est prévue pour le fonctionnement mais ne produit pas pour des raisons telles que entretien , réparation , et la révision (MRO), ou de configuration. Dans le cas d'une réparation, il s'agit généralement de fois perdu au rapport ou l'avis faute, évaluer faute, obtenir un accès physique à l'équipement, d'étudier les manuels de référence (si quelque chose comme cela existe), obtenir des pièces de rechange, obtenir des outils nécessaires ( qui pourrait aussi ne pas exister du tout comme une offre standard et devra être inventé ou mis), effectuer des travaux de réparation réelle (ce qui est souvent seulement la moitié de l'ensemble du cycle de temps d'arrêt), signe-off de l'ordre de travail, et d'accommoder certain temps divers éléments en raison de l'interruption.

même ordre d'idées d'activités de maintenance non planifiées (étant donné que "stratégie" ne pouvait guère être un mot applicable pour tout ce qui est de nature réactive) sont les suivant

  • entretien de panne , une maintenance curative qui se produit lorsque le matériel tombe en panne et doit être réparé en cas d'urgence ou de priorité;       

  • maintenance corrective , l'entretien nécessaire pour restaurer un élément dans un état satisfaisant;       

  • maintenance curative de maintenance non planifiée réalisée pour retourner un produit ou d'un processus à un niveau de performance donné suite à une panne ou un dysfonctionnement.          

Pourtant, les vrais coûts totaux de maintenance réactive aux pannes émanerait de la production perdue, la mauvaise qualité des produits, la perte de ventes, piètre bilan en matière de sécurité, retard de livraison, l'augmentation des travaux en cours (WIP), durée de vie technique raccourci de l'équipement, etc

Ainsi, les années 1980 et 1990 ont évolué dans l'approche de la maintenance planifiée, révisions prévues, et GMAO utilisant pour améliorer l'efficacité et le contrôle " Fix it efficacement ". Associé à cette approche est prévue temps d'arrêt, ce qui est un arrêt planifié de l'équipement ou d'une installation pour effectuer l'entretien (ou à s'adapter à la demande ramollissement). À cette fin, le concept de GMAO a été introduit, et ces systèmes ont depuis été utilisé pour apporter de l'efficacité de la maintenance. Pour plus d'informations sur les fonctionnalités de GMAO, CMMS voir : Un tutoriel . Un concept central de GMAO est la maintenance préventive , qui sont les activités, y compris ajustement, le remplacement et la propreté de base qui soi-disant prévenir les pannes de machines. Le but est de s'assurer que la qualité de la production soit maintenue et que les délais de livraison sont respectés. En outre, une machine qui est bien soigné va probablement durer plus longtemps et causer moins de problèmes.

Ceci est la première partie d'une note en deux parties.

deuxième partie présentera des exemples et faire des recommandations d'utilisation.

L'approche d'entretien préventif

utilisant des approches basées sur le temps, les modules de GMAO utiliser ces concepts de maintenance préventive comme une stratégie pour éviter les arrêts non planifiés, et ils suggèrent que les plantes font une activité de maintenance à spécifié intervalles indépendamment du fait qu'ils doivent vraiment faire ce travail ou non. L'unité de temps peut ainsi être mesurée en jours, semaines ou mois, ou dans un certain nombre de cycles de travail de l'actif. Par exemple, une tâche de maintenance est déclenchée toutes les six semaines ou après chaque million de pièces sont produites.

recommande également typiquement ce qui devrait être fait à l'actif sur la base de la recommandation du fabricant de l'équipement (par exemple, les activités proposées dans un certain intervalle de temps de maintenance ou à certaines étapes), bien que le fabricant ne peut toujours connaître les conditions réelles dans lesquelles son matériel va fonctionner dans différents environnements de travail. La maintenance préventive a néanmoins prouvé qu'il peut réduire les temps d'arrêt non planifiés. Mais, en appliquant les principes du lean manufacturing nous dit que tout entretien inutile est un gaspillage. C'est-à-dire, tout comme l'inventaire on n'a pas besoin à un moment donné est considéré comme un déchet, les tâches de maintenance effectuées avant puis ils sont vraiment nécessaires constitue également un gaspillage.

Lorsque la maintenance préventive nous dit que c'est le temps d'effectuer un entretien de routine, la question $ 64.000 est, pourrait-on pu attendre ou éliminé cette routine sans impact négatif sur la capacité de l'actif pour atteindre les objectifs d'affaires? Nous ne pouvons pas savoir ce qui se serait passé pour vous après la routine d'entretien préventif a été effectué. Pourtant, depuis les points de déclenchement de maintenance préventive sont définies pour minimiser ou éliminer les temps d'arrêt non planifiés, ils sont conservateurs par nature, ce qui signifie que la majorité des efforts de maintenance préventive arrive «trop tôt», créant une dépense inutile d'entretien excès et les temps d'arrêt, ou tout simplement un déchets de maintenance. Par conséquent, la maintenance préventive peut entrer en collision avec les principes du lean. Pour plus d'informations connexes, voir Lean Asset Management-Est entretien préventif anti-Lean?

En outre, diverses études ont montré que moins de 20 pour cent de tous les échecs sont basés sur le temps. En effet, l'analyse de défaillance révèle comment les actifs échouent et pourquoi, et la raison de l'échec est le plus souvent pas lié au temps, car pour la plupart des actifs, il ya de nombreuses façons comment ils peuvent échouer, l'une étant les «abus» de l'équipement même si involontaire ( ie, ne sachant pas le régime de travail idéal pour l'actif). Ces études montrent aussi qu'une grande pour cent des travaux de maintenance programmée fait n'était donc pas nécessaire, c'était par conséquent le mauvais travail, qui a seulement entraîné avec temps d'arrêt inutiles (par exemple, les pertes).

Ainsi, la pression pour la réactivité du client et les profits a encore une fois changé le rôle de la gestion d'actifs dans les années 2000. Comme mentionné plus tôt, la métrique de maintenance de l'usine devrait maintenant être dans la capacité de l'usine pour atteindre les objectifs stratégiques de l'entreprise au-delà de simples économies de coûts, comme l'amélioration de la production végétale, la prévisibilité, la qualité, le service à la clientèle, la sécurité, le contrôle de l'environnement, etc industries à forte intensité d'actifs se rendent compte qu'ils ont besoin de plus que leurs concepts de GMAO traditionnels afin d'obtenir un avantage concurrentiel. Pour être juste, GMAO (EAM et de la fin) produits ont aidé de nombreuses entreprises à travailler de manière efficace, mais si on ne fait pas le travail à droite, il est de peu d'utilité. L'approche leader pensée aujourd'hui est de "travailler efficacement" en embrassant les avantages de concepts tels que l'évaluation de la fiabilité, la hiérarchisation des risques d'entreprise, la fiabilité entretien centré (MRC), surveillance de l'état, et ainsi de suite.

L'accent mis sur la fiabilité entretien axé pourrait améliorer la fiabilité des équipements et de combler l'écart de valeur de l'efficacité de l'entretien par rapport à l'efficacité de la maintenance. En d'autres termes, les organisations leaders d'aujourd'hui travaillent plus efficacement en faisant seulement le droit, le travail absolument nécessaire, compte tenu des indications ci-dessus que, souvent, plus de la moitié des tâches normalement effectuées au cours de l'entretien programmé en fonction du temps ne sont pas vraiment nécessaires.

Fiabilité Maintenance Driven

Inversement, fiabilité entretien axé (RDM) met plutôt l'accent sur la compréhension de la «santé atout" pour déterminer ce qui doit se produire des travaux d'entretien et quand quelque chose devrait être fait. Il permet une intervention préventive avant la panne se produit, par lequel l'échec signifierait que l'équipement ne fournit pas les performances requises indépendamment du fait qu'il est effectivement décomposé ou non. Pour réduire les déchets, les actifs doivent fonctionner comme prévu et au moment prévu. Cela signifie que l'échec doit être redéfini pour signifier un actif n'est pas en mesure d'atteindre les objectifs d'affaires, comme la course au rythme prévu, la production de produits à l'intérieur des normes de qualité attendus, et d'être prêt lorsque cela est nécessaire pour la production. Si un actif ne répond pas à ces objectifs, il a échoué. Fiabilité élimine les déchets, puisque les machines qui sont fiables produisent moins de déchets et plutôt un produit qui est conforme à la spécification, éliminant ainsi la cause de la correction des défauts, par lequel l'équipement est prêt à fonctionner dès que la demande est présentée.

complexes méthodes d'identification de travail comme fiabilité entretien centré (MRC) et modes de défaillance et l'analyse des effets (FMEA) sont le fondement de la fiabilité d'entretien moteur, permettant aux utilisateurs de comprendre quand et pourquoi actifs échouent, et de déterminer les signes avant-coureurs que l'échec est sur le point de se produire et ce qui peut être fait pour éviter l'échec.

Zoom sur le concept de la MRC, qui a été explorée depuis les années 1960, elle est l'une méthodologie de plus en plus utilisé de nos jours pour comprendre le potentiel d'un actif à l'échec. Il s'agit d'un processus visant à définir éventuellement un calendrier rentable pour chaque actif nécessaire pour maintenir des performances fiables. Afin d'établir ce calendrier, les attentes raisonnables de la performance, les limites et les priorités doivent être établies pour l'actif physique. Au lieu de se concentrer sur la prévention d'un actif d'échouer à tout prix, RCM se concentre sur la fiabilisation de la poursuite de changer le paradigme de l'entretien d'un de prévention à l'un de prédiction, afin que des mesures appropriées puissent être prises dès le début.

Dictionnaire APICS définit maintenance prédictive comme un type de maintenance préventive basée sur des essais non destructifs et l'analyse statistique utilisée pour prédire quand l'entretien nécessaire devrait être programmée. La maintenance prédictive s'appuie généralement des activités de maintenance indirects (par exemple, surveillance de l'état), tandis que la maintenance préventive tend à se concentrer sur les activités directes (par exemple, le nettoyage, la lubrification, le remplacement, réparations, etc.)

Le concept RCM est basée sur la détermination de la façon dont les actifs ne parviennent pas, pourquoi chaque type de défaillance, et les symptômes qui indiquent l'échec potentiel. Comprendre les échecs peuvent aussi révéler le droit du travail à être effectué sur la base des symptômes spécifiques. En surveillant l'actif de ce point de vue, les utilisateurs peuvent détecter les symptômes de l'insuffisance et de réagir à ces symptômes (par exemple, une faible pression de la pompe) avec le droit au travail (par exemple, vérifier que ce soit pour un blocage, roue endommagée, ou joint qui fuit) . Le résultat, que l'on trouve dans l'industrie du transport aérien, sont des atouts qui sont beaucoup moins susceptibles d'échouer et qui nécessitent des dépenses d'entretien beaucoup plus bas.

En outre, la création d'un environnement MRC n'est pas un processus ponctuel. Il s'agit plutôt d'un, en évolution, et toujours améliorer le processus continu d'analyse. Pourtant, la fonctionnalité désirée MRC devrait comporter la possibilité d'

  • Sélectionnez équipements critiques;       

  • analyser les schémas d'échec;

  • Déterminer les conséquences de l'analyse de l'échec;       

  • effectuer une sélection de l'action préventive;       

  • Effectuer une analyse détaillée du coût de la prévention (calculé sur les coûts du service, y compris la main-d'œuvre et des matériaux, sur la même période de temps que le Temps moyen entre pannes [MTBF]) par rapport à le coût de l'échec (calculé sur les coûts liés aux temps d'arrêt multiplié par le temps d'arrêt plus les coûts de réparation supplémentaire);       

  • Do activation de l'action approuvée;       

  • Effectuer une analyse automatique des informations d'ordre de travail.

partir de cette analyse approfondie, la tâche de maintenance nécessaires sont alors définis, avec la responsabilité conjointe de l'entretien et de services d'exploitation. Sur le plan opérationnel, les utilisateurs commencent à surveiller la santé de l'actif grâce à des capteurs et des outils de contrôle de processus (par exemple, systèmes de contrôle distribués [PD], contrôleurs logiques programmables [PLC], historiens données , l'acquisition de contrôle et de données surveillance (SCADA) des systèmes, etc), les inspections (par exemple, les inspections visuelles, des tournées de maintenance, des tournées d'opérateurs, etc), des outils prédictifs (par exemple, l'analyse de la lubrification, l'analyse des vibrations, thermographie infrarouge, analyse de circuit moteur, les essais non destructifs, etc), puis comparer la santé actuelle de l'actif à la fois l'histoire et un ensemble de règles définies pour l'actif en fonction de l'analyse de l'échec MRC de résultats. santé des actifs (pas le temps) détermine alors le «quand» et le «quoi» de l'entretien (c.-tâches recommandées). Ceci, à son tour, élève de l'importance stratégique de la maintenance en l'associant à des objectifs d'affaires et les entreprises utilisant fiabilité axée sur l'état des stratégies de maintenance que l'approche leur donne une meilleure réponse à la fois pour le moment et quelles sont les questions de maintenance.

Le marché a donc commencé à voir le lever de fournisseurs de logiciels possédant une vaste expertise en matière de gestion de l'entretien qui offre des services et produits logiciels qui apportent une approche proactive, basée sur l'état de l'entretien pratique et une nécessité aujourd'hui. Certains d'entre eux, Intentia et IFS ont représenté plus en détail dans EAM Versus GMAO: Qu'est-ce qui est bon pour votre entreprise?

Ces produits et services axés sur la fiabilité ne sont pas un remplacement pour GMAO existantes / implémentations EAM. À savoir, tout GMAO traditionnels est le moyen d'assurer une opération de maintenance efficace, RDM est une étape initial nécessaire de recommander le quand et quoi de maintenance, qui est ensuite exécuté par GMAO. En d 'autres termes, à l'intérieur une telle combinaison de GMAO et RDM, GMAO traite de l'efficacité de la maintenance et la MRC de l'efficacité de la maintenance.

Ceci conclut la première partie d'une note en deux parties.

deuxième partie présentera des exemples et faire des recommandations d'utilisation.

propos des auteurs

Olin Thompson est un dirigeant de processus ERP Partners. Il a plus de vingt-cinq années d'expérience en tant que cadre dans l'industrie du logiciel. Thompson a été appelé «le Père des processus ERP." Il est un auteur et un conférencier fréquemment primé sur des sujets d'acquisition d'une valeur de l'ERP, SCP, e-commerce et de l'impact de la technologie sur l'industrie.

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Predrag Jakovljevic est un directeur de recherche avec Technology Evaluation Centers, Inc. (TEC), avec un accent sur le marché des applications d'entreprise. Il possède plus de quinze années d'expérience dans l'industrie manufacturière, dont plusieurs années en tant qu'utilisateur de puissance de l'informatique / ERP, ainsi que d'être un consultant / exécutant et analyste du marché. Il détient un baccalauréat en génie mécanique de l'Université de Belgrade, en Yougoslavie, et il a également été certifié dans la production et la gestion des stocks (CPIM) et dans la gestion intégrée des ressources (CIRM) par APICS. align="right"

 
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