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Qui a besoin de la gestion de l'entreposage et combien ces matières?

Écrit par : Predrag Jakovljevic
Date de publication : juillet 18 2013

Qui a besoin d'entreposage et combien Dont?

L'entrepôt n'est plus seulement une installation de stockage statique. Il dispose désormais d'utiliser pratiquement données en temps réel pour correspondre étroitement offre à la demande, d'éliminer la nécessité de tenir des stocks excédentaires, et d'augmenter le flux de marchandises tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Par conséquent, parce que plus large exécution de la chaîne logistique (SCE) logiciel (gestion d'entrepôt à sa base) peut gérer ces exigences complexes, le report de nombreuses opérations de fabrication légère (par exemple, l'assemblage final, emballage personnalisé, l'étiquetage, gravure, etc) de surfaces commerciales à des entrepôts et centres de distribution (DC) est devenu une tendance. Avoir un système de gestion d'entrepôt (WMS) package joue un rôle clé dans la stratégie de report d'une entreprise à retarder la personnalisation des produits jusqu'à ce que les produits ou un ensemble de composants communs, ont quitté l'usine de fabrication. La stratégie commence par l'introduction d'un kitting avancé capacité d'un produit WMS. À cela s'ajoute la pénétration de l'ordre point que la variable clé dans une configuration de logistique.

l'introduction d'un kitting avancé capacité est la réponse apt de certains best-of-breed WMS fournisseurs afin d'aider les clients à réduire les coûts associés à leurs chaînes d'approvisionnement, où l'un des plus animateurs significatif est fabrication report . Kitting aide car il permet aux entreprises de garder leurs produits dans un état plus générique que tardivement dans le processus que possible. En conséquence, une capacité de kitting avancée permet aux utilisateurs d'avoir des produits génériques assemblés à l'avance avec la possibilité d'assembler et de configurer les «à l'ordre», en fonction des demandes des clients de dernière minute, ce qui devrait maintenir les niveaux de stocks bas et augmenter la vitesse du matériau. À son tour, cette réduction globale des stocks de réduire les coûts au sein de la chaîne d'approvisionnement, et le meilleur service offre un niveau élevé de satisfaction de la clientèle.

Pendant ces jours de flux de trésorerie prudente et la gestion d'actifs, de plus en plus de fabricants tentent de se débarrasser de stocks inutiles, et le meilleur endroit pour commencer est avec des stocks de produits finis. En effet, le report permet aux fabricants de limiter leurs stocks de produits finis en retardant la production du produit final aussi longtemps que possible, idéalement jusqu'à ce que l'ordre est dans la main, puis il est envoyé immédiatement.

savoir, si on peut construire des sous-composants génériques et d'exploiter un WMS qui peut prendre une commande et faire exploser dans un projet de loi des matières (BOM), les composants étant générique tenue des stocks unités (SKU), choisir les composants de la BOM a explosé, le remettre à une station kitting, et puis l'ont assemblé pour la distribution finale, une méthode très efficace de la personnalisation de masse et de l'inventaire réduction pour les résultats du fabricant.

Par conséquent, la nécessité pour ces activités manufacturières légères dans les entrepôts plutôt que sur l'atelier a forcé les vendeurs WMS pour inclure plus de fonctions dans leurs paquets. Auparavant, ces fonctions auraient été considérées comme des fonctionnalités de fabrication, telles que la création des nomenclatures pour les kits, plan de travail de montage et instructions, kit dialogues utilisateur de montage, kit pour stock, kit-to-order, de-kitting, l'emballage / special étiquetage, accessoires (non disponible pièces) traitement et la présentation des achèvements contre étapes de fabrication, de sorte que les entreprises peuvent reporter la production de leurs produits finis et de diminuer leurs propres dépens.

tels que des boîtes ou des sacs de nourriture, des boîtes de cigarettes ou des bonbons, des bouteilles de pilules ou boissons, ou des montres de luxe et des articles cadeaux ont généralement de multiples configurations d'emballage ou des exigences d'étiquetage. D'un point de gestion des stocks de vue, chacun de ces différentes configurations d'emballages ou étiquettes est une référence distincte et une unité distincte des stocks de produits finis. Mais si le produit de base sous-jacente est la même pour toutes ces configurations, un fabricant pourrait retarder la personnalisation en produisant le produit générique, et d'effectuer l'emballage final et l'étiquetage que les commandes sont prises et envoyées.

En faisant cela, ils évitent également la nécessité de prévoir les demandes individuelles seront pour chaque SKU, mais plutôt de prévoir la demande globale pour tous les produits génériques inachevées (par exemple, les familles de produits ou sous- assemblées), où la marge d'erreur de prévision est généralement beaucoup plus faible. En conséquence, il ya moins d'écarts par rapport aux prévisions et le constructeur ne courent pas le risque d'accumulation de stocks excédentaires ou obsolètes d'une de ces configurations d'emballage.

À cela s'ajoute la pénétration de l'ordre point que la variable clé dans une configuration logistique, qui est le point (dans le temps) au cours de laquelle un produit est affecté à un client particulier . En aval de ce point, le système est piloté par les commandes des clients, les processus en amont sont entraînés par des prévisions et des plans.

Les avantages de l'utilisation report de fabrication pour réaliser la personnalisation de masse varient selon l'industrie, la fabrication et la nature du produit, mais en général, toute entreprise qui a inversé (V-forme) BOM (un petit nombre de matières premières, un nombre légèrement plus élevé de produits semi-finis, et un très grand nombre de configurations de produits finis en fonction des préférences des clients) vont probablement obtenir des avantages valables. Les industries telles que biens de consommation emballés (CPG), de détail et hautes technologies seraient de bons candidats de report.

Ceci est la première partie d'une note en deux parties.

deuxième partie traitera de l'extension de la gestion du parc, présenter une analyse de la concurrence, et les défis.

solution WMS typique

class="articleText"> applications WMS

Pour mettre cela dans un contexte plus large, une solution typique WMS intègre le travail effectué dans les entrepôts et DCS avec un système d'entreprise de type transactionnel. Le stockage et la récupération de simple inventaire est remplacée par des stratégies pour augmenter le débit et la productivité par la gestion d'une gamme complète de ressources de l'entrepôt de gérer efficacement les processus d'affaires d'entrepôt et d'activités communes de l'entrepôt directs. Ceux-ci suppose ce qui suit:

  • réception la fonction englobe la réception physique des matériaux, l'inspection de la cargaison pour la conformité avec l'ordre d'achat [ie, la quantité et dommages], l'identification et la livraison à destination, et la préparation de réception des rapports       

  • le rangement qui signifie enlever le matériel de la station d'accueil (ou un autre emplacement de réception), le transport du matériel vers une zone de stockage, la mise ce matériel dans une zone de transit, puis de passer à une endroit spécifique, et d'enregistrer le mouvement et l'identification de l'emplacement où le matériau a été placé       

  • préparation de commandes sélection ou "cueillette" la quantité nécessaire de produits spécifiques pour le mouvement vers une zone de conditionnement (généralement en réponse à une ou plusieurs commandes de transport) et de prouver que le matériel a été déplacé d'un emplacement l'expédition       

  • staging et expédition consolidé Matériel déplacer physiquement de la zone d'emballage pour une zone de transit, basé sur un ensemble défini d'instructions liées à un véhicule particulier ou sortant itinéraire de livraison, souvent à des fins de consolidation d'expédition       

  • cycle des stocks compter une technique de vérification de la précision de l'inventaire où l'inventaire est compté sur un calendrier cyclique plutôt qu'une fois par année. Un inventaire de cycle est habituellement prise sur une base régulière définie (souvent plus fréquemment des articles de grande valeur ou en mouvement rapide et moins souvent de faible valeur ou des articles à rotation lente). Systèmes de comptage des cycles plus efficaces nécessitent le comptage d'un certain nombre d'articles chaque journée de travail avec chaque élément compté à une fréquence prescrite. L'objectif principal de comptage de cycle est d'identifier les articles en erreur, déclenchant ainsi la recherche, l'identification et l'élimination de la cause de ces erreurs.
class="articleText"> La plupart des systèmes WMS

(RF) de communication, permettant à près de transfert de données en temps réel entre le système et le personnel de l'entrepôt. Ces systèmes visent à maximiser l'espace et en minimisant la manutention des matériaux en automatisant les processus mis-là. Il utilise également des stratégies améliorées de prélèvement visant à accélérer le mouvement des produits en déterminant la voie la plus efficace. Des techniques sophistiquées telles que le cross-docking ou de débit à travers la distribution permettent plus de produits avec des cycles de vie courts de passer immédiatement à l'expédition. Par exemple, cross-docking ou chargement direct est le concept de l'emballage de produits sur les envois entrants afin qu'ils puissent être facilement triés dans les entrepôts intermédiaires ou pour les envois sortants basée sur l' destination finale. En d'autres termes, les pièces sont envoyées directement à partir de la réception à l'expédition pour être placé dans des ordres de sortie, par lequel les éléments sont réalisés à partir du point d'ancrage du véhicule entrant sur le point d'amarrage du véhicule sortant sans être stockées dans l'inventaire à l'entrepôt. Cross-docking réduit les investissements en stocks et les besoins en espace de stockage, car il permet des commandes à pourvoir rapidement et empêche les parties de rester dans un entrepôt assez longtemps pour être considéré comme un inventaire.

onde cueillette est une méthode de sélection et le séquençage des listes de prélèvement afin de minimiser le temps d'attente du matériel livré. ordres d'expédition peuvent être ramassés dans les vagues combinées par le transporteur ou destination commune, et des ordres de fabrication ramassés dans les vagues liées au travail des centres. Un processus efficace analogue (en sens inverse) peut être vu pour la réception des marchandises de, par lequel le entrelacement principe optimise l'utilisation de chariots élévateurs (un chariot élévateur avec une nouvelle palette de la production ira à un endroit put-away , pour être ensuite demandé de choisir la nouvelle palette pour l'expédition). Chaque unité de production d'origine entre généralement dans ses expéditions à venir dans le système, et génère l'étiquette avec un code à barres, de sorte que l'entrepôt peut recevoir automatiquement le point. Ces informations sont traitées pour générer une liste de travaux pour un camion pour prendre les marchandises à la zone de stockage. Articles à rotation rapide sont automatiquement assignés à des niveaux inférieurs plus accessibles pour permettre la cueillette plus rapide, tandis que les produits plus lents sont affectés à des niveaux plus élevés. Pour superviser et gérer cette opération d'entreposage concernées, le personnel de l'entreposage devrait être en mesure d'extraire des rapports quotidiens, hebdomadaires, mensuels et selon les besoins.

facilité de configuration et de contrôle

Les utilisateurs doivent également être en mesure de configurer ces systèmes utilisant set-up écrans qui invite pour une description de l'usine ou l'entrepôt et les règles qu'ils veulent gouverner mouvement de matériel et activité des travailleurs. Les systèmes peuvent déterminer quel travail chaque travailleur devrait faire par la suite et le détail de la meilleure façon de le faire. Par exemple, le système peut être configuré pour diriger un travailleur au produit le plus ancien d'abord, ou le système peut être dirigé vers l'emplacement avec le moins de quantité restante et le nettoyer avant de choisir d'autres endroits.

À cette fin, zone cueillette ou la préparation des commandes par lots est une méthode de lotir une liste cueillette par des zones au sein d'un entrepôt pour la préparation des commandes plus efficace et plus rapide. Une ordonnance zone cueillies doivent être regroupés à un seul endroit avant la livraison ou doit être livré à différents endroits tels que les centres de travail. Emballage et le marquage entraînerait les activités d'emballage pour l'expédition sûre et unitisation un ou plusieurs éléments d'un ordre, en les plaçant dans un récipient approprié, et le marquage et l'étiquetage du récipient avec des données de destination d'expédition des clients, ainsi que d'autres informations qui pourraient être nécessaires .

rationnement est la répartition des produits entre les ordres de nombreux consommateurs contradictoires. Lorsque, par exemple, le prix est utilisé pour allouer produit, il est attribué à ceux qui sont prêts à payer le plus.

autres capacités de différenciation au sein de la fonctionnalité WMS liée notamment dynamique ré-entaillage , à savoir la détermination de la taille de l'emplacement optimal et un lieu pour tout SKU basé sur des données telles que la demande (si c'est un point rapide ou lent), les groupes de produits et les caractéristiques physiques, de garder également les opérations de cueillette fonctionne bien malgré des promotions fréquentes et des changements à la composition du produit. Faire cela manuellement est presque impossible dans des environnements où des centaines de références sont ajoutés ou supprimés chaque semaine. Ainsi, une solution WMS solide doit être en mesure d'examiner quelques semaines histoire de la navigation et les commandes sortantes, puis en conséquence mis en place avant choix pour les produits mobiles plus rapides et vice versa pour les produits plus lents.

En d'autres termes, un produit d'encastrement compatible dynamique évalue continuellement la popularité d'éléments dans un DC ou un entrepôt, en regardant son histoire, le nombre de commandes, les prévisions etc . Elle s'assure ensuite que les articles repris le sont le plus souvent tourné vers des positions plus proches des portes de quai. Comme objets perdent faveur raison de la saisonnalité ou l'autre raison, ils sont placés en permanence plus loin des portes de quai. configuration de la zone et l'emplacement sont ainsi automatiquement configuré par ligne de produits.

L'exécution ré-entaillage automatisé peut être une exécution quotidienne, hebdomadaire ou mensuelle, tandis que les utilisateurs pourraient avoir une riche représentation de créneaux graphique sur l'écran. Avoir articles rapidement se rapprocher des portes de quai de réduire le temps de voyage nécessaire pour prendre ces articles et augmente la productivité de la main-d'œuvre. Ainsi, en automatisant le processus de ré-entaillage devrait permettre l'optimisation continue, plutôt que de compter sur le personnel de remarquer qu'un article ne se déplace pas aussi vite.

applications WMS automatiser traditionnellement activités qui tombent entre les quatre murs d'un entrepôt, telles que la réception, le rangement, la sérialisation, la cueillette, l'emballage et l'expédition. Ces systèmes peuvent parfois avoir à travailler en conjonction avec un système de véhicules autoguidés (SVGA), qui est un réseau de transport qui achemine automatiquement un ou plusieurs dispositifs de manutention de matériaux, tels que des chariots ou des transpalettes et des positions eux à destinations prédéterminées sans intervention de l'opérateur. Par conséquent, certains fournisseurs de SCE best-of-breed se différencient en fonction de leur connaissance de la manutention et, à cette fin, également vendre WMS que le matériel de contrôle matériel de manutention comme un complément à une consultation beaucoup plus de matériel de manutention ou de l'équipement de cession-Provia Software et ses systèmes de viastore parents sont de bons exemples (voir Provia s'attaque RFID dans une manière double: Troisième partie: Provia et viastore Systems Alignement ).

Ceci conclut la première partie d'une note en deux parties.

deuxième partie traitera de l'extension de la gestion du parc, présenter une analyse de la concurrence, et les défis.

 
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